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龙图腾网获悉龙口隆基三泵有限公司申请的专利一种全铝节能型空压机获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN118896058B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2025-09-30发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202411246242.9，技术领域涉及：F04B39/12；该发明授权一种全铝节能型空压机是由付述东;王常勇;孙超;王春宝设计研发完成，并于2024-09-06向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种全铝节能型空压机在说明书摘要公布了：本发明提出的一种全铝节能型空压机，具体涉及空压机技术领域，包括气缸盖，气缸盖的底端固定设置有阀板组件，阀板组件的底端固定有气缸体本体，气缸体本体的内部设置有润滑系统，其端部一体化固定设置有输油泵部分，润滑系统与输油泵部分连接，润滑系统与曲柄连杆结构连接，曲柄连杆结构滑动设置在气缸体本体内；气缸盖、阀板组件、气缸体本体、润滑系统、输油泵部分、曲柄连杆结构均采用铝合金材料，气缸体本体内腔涂覆陶瓷薄膜。本发明提供的全铝节能型空压机，能够使空压机轻量化的同时，还使得空压机的气缸体变形一致性，采用全铝质气缸体，具备自带机油泵功能，结构工艺简单，降低了燃油消耗，实现了低污染节能环保需求。

本发明授权一种全铝节能型空压机在权利要求书中公布了：1.一种全铝节能型空压机，包括气缸盖1，其特征在于，所述气缸盖1的底端固定设置有阀板组件4，所述阀板组件4的底端固定有气缸体本体6，所述气缸体本体6的内部设置有润滑系统，且其端部一体化固定设置有输油泵部分14，所述润滑系统与所述输油泵部分14连接，所述润滑系统与曲柄连杆结构连接，所述曲柄连杆结构滑动设置在所述气缸体本体6内； 所述气缸盖1、所述阀板组件4、所述气缸体本体6、所述润滑系统、所述输油泵部分14、所述曲柄连杆结构的整体均采用铝合金材料，且所述气缸体本体6的内腔涂覆有陶瓷薄膜； 所述气缸盖1的内部设置有多个回油腔3和多个进油腔一23，所述气缸盖1的两端分别设置有冷却液出口2和冷却液进口13，所述冷却液进口13与进油腔一23连通，所述冷却液出口2与所述回油腔3连通； 所述冷却液出口2和所述冷却液进口13均通过液管分别与发动机冷却系统连接，发动机冷却液由冷却液进口13进入空压机，然后由冷却液出口2流出，汇入发动机油箱，最终冷却空压机； 所述冷却液进口13、所述进油腔一23、所述回油腔3、所述冷却液出口2及所述液管共同构成独立的循环冷却通道； 所述循环冷却通道还包括设置在所述阀板组件4内部的进油腔二24和环形油腔5； 所述进油腔一23通过所述阀板组件4上的进油口一21与所述进油腔二24相连通，所述进油腔二24与所述环形油腔5相连通，所述环形油腔5的出油口二22与所述回油腔3相连通； 所述阀板组件4上设置有阀板进气口27，所述阀板进气口27上设置有进气阀片28，所述气缸体本体6上端设置有气缸体活塞腔29，所述气缸体活塞腔29与所述阀板进气口27连通； 所述阀板组件4上设置有阀板排气口30，所述阀板排气口30上设置有排气阀片31，所述气缸盖1上设置有气缸盖排气腔32，所述气缸盖排气腔32与所述阀板排气口30连通； 所述气缸盖1上设置有气缸盖进气口25、气缸盖进气腔26，所述气缸盖进气口25及气缸盖进气腔26与所述气缸盖排气腔32、进气阀片28、排气阀片31、空压机排气口33共同构成进排气系统，所述空压机排气口33通过管路与储气罐连通； 所述输油泵部分14包括输油泵进油孔15、输油泵外转子16、输油泵内转子17及输油泵出油孔18，所述输油泵部分14上的输油泵进油孔15通过管路与发动机的润滑系统连接，所述输油泵部分14上的输油泵出油孔18通过管路还与曲轴箱8上的进油孔口连通； 所述气缸体本体6内部设置的润滑系统包括所述曲轴箱8、转动设置在所述曲轴箱8中的曲轴9、分别设置在所述曲轴9两端的前轴套10和后轴套12，所述曲轴9上设置有冷却油道11，所述曲轴9与所述曲柄连杆结构连接，所述冷却油道11通过所述进油孔口及管路与输油泵部分14上的输油泵出油孔18连接； 所述曲轴9与所述输油泵内转子17连接，所述输油泵内转子17带动输油泵外转子16以相同的方向旋转，所述输油泵内转子17和所述输油泵外转子16在转到所述输油泵进油孔15处时逐渐脱离啮合，并沿旋转方向两者形成的空间逐渐增大，产生真空度，将机油从输油泵进油孔15吸入； 所述输油泵内转子17及所述输油泵外转子16之间所缓存的机油连通到所述输油泵出油孔18，越靠近所述输油泵出油孔18处，所述输油泵内转子17与所述输油泵外转子16之间的空间逐渐减少，油压升高； 机油从所述输油泵出油孔18通过油管送往前轴套10上的油道一中，并经过所述曲轴9中的所述冷却油道11，由后轴套12上的油道二及所述曲轴箱8上前端法兰处的出油孔口，排到发动机底部的油底壳中，完成整个润滑过程； 所述曲柄连杆结构包括一端与所述曲轴9偏心铰接的活塞连杆7、固定在所述活塞连杆7另一端的空压机活塞20，所述空压机活塞20上下滑动设置在所述气缸体活塞腔29内部。

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