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龙图腾网获悉大连理工大学申请的专利一种螺栓测量滚压一体化加工方法获国家发明授权专利权，本发明授权专利权由国家知识产权局授予，授权公告号为：CN117506323B 。

龙图腾网通过国家知识产权局官网在2025-11-21发布的发明授权授权公告中获悉：该发明授权的专利申请号/专利号为：202311791793.9，技术领域涉及：B23P9/02；该发明授权一种螺栓测量滚压一体化加工方法是由朱祥龙;康仁科;刘宏伟;董志刚;牛延昭;黄康华设计研发完成，并于2023-12-22向国家知识产权局提交的专利申请。

本一种螺栓测量滚压一体化加工方法在说明书摘要公布了：本发明公开了一种螺栓测量滚压一体化加工方法，包括以下步骤：滚压工具轴向在位测量；装夹螺栓；螺栓轴向在位测量；建立轴向对刀补偿量；建立径向对刀补偿量；对刀与滚压加工；完成滚压加工。本发明利用接触式测头和测力仪自动完成滚压工具与螺栓根部R、退刀槽、螺纹牙底的在线位置测量，保证了滚压工具与螺栓滚压部位在线位置测量精度，提高对刀精度的一致性与滚压表面质量一致性，从而降低废品率，延长了螺栓疲劳寿命。本发明对于同一批次螺栓滚压，仅需编辑一次测量、对刀和滚压程序即可完成该批次工件滚压加工；对于不同批次螺栓滚压，仅需输入螺栓结构尺寸可完成不同结构螺栓样件的自动化测量、对刀与滚压加工；大大提高了加工效率。

本发明授权一种螺栓测量滚压一体化加工方法在权利要求书中公布了：1.一种螺栓测量滚压一体化加工方法，利用螺栓滚压强化加工设备进行加工，所述螺栓滚压强化设备包括床身11、主轴电机1、主轴箱2、主轴卡盘3、接触式测头4、测头进给单元5、尾顶尖7、刀塔进给单元12、测力仪13、刀塔14、退刀槽滚压工具15、螺纹滚压工具16、根部滚压工具17、机床控制系统与显示单元18；所述刀塔进给单元12包括X1进给装置和Z1进给装置；所述测头进给单元5包括X2进给装置和Z2进给装置； 所述测头进给单元5分别沿X2轴8和Z2轴6移动，且X2轴8和Z2轴6原点在床身11上端与尾顶尖7尾端交点处，X2轴8垂直于床身11横向中心线、背向中心线方向为正方向，Z2轴6平行于床身11横向中心线、背向主轴箱2方向为正方向； 所述刀塔进给单元12分别沿X1轴9和Z1轴10移动，且X1轴9和Z1轴10原点在床身11下端与尾顶尖7尾端交点处，X1轴9垂直于床身11横向中心线、远离中心线方向为正方向，Z1轴10平行于床身11横向中心线、背向主轴箱2方向为正方向； 其特征在于：所述加工方法包括以下步骤： A、滚压工具轴向在位测量 驱动测头进给单元5，使接触式测头4分别测量根部滚压工具17、退刀槽滚压工具15与螺纹滚压工具16的左端面Z2方向位置，分别记为Z21、Z22和Z23；建立退刀槽滚压工具15与根部滚压工具17轴向补偿关系R1和螺纹滚压工具16与根部滚压工具17轴向补偿关系R2，则R1＝Z22-Z21，R2＝Z23-Z21； B、装夹螺栓 主轴卡盘3夹紧螺栓头部、尾顶尖7顶紧螺栓尾部；记螺栓的螺帽直径为D1、螺杆直径为D2、螺纹大径为D3、螺纹小径为d、螺距为P； C、螺栓轴向在位测量 接触式测头4对螺栓螺帽右端面部位和螺纹牙底进行Z2轴6向位置测量，接触式测头4反馈至机床控制系统并记录螺帽右端面Z2方向位置坐标Z25，螺纹牙底Z2方向位置坐标Z28； D、建立轴向对刀补偿量 建立根部滚压工具17与螺栓根部轴向补偿关系R3、退刀槽滚压工具15和螺栓退刀槽轴向补偿关系R4和螺纹滚压工具16和螺纹牙底的轴向补偿关系R5，则R3＝Z21-Z25、R4＝R3-L1+R1和R5＝Z21-Z28+R2，其中L1为退刀槽起点与螺帽右端面的轴向距离； E、建立径向对刀补偿量 驱动刀塔进给单元12，使根部滚压工具17、退刀槽滚压工具15与螺纹滚压工具16与螺栓表面接触，此时测力仪13将接触信号反馈机床控制系统与显示单元18，显示单元显示力数值，当力数值由0开始变化时记录此时根部滚压工具17、退刀槽滚压工具15与螺纹滚压工具16在X1方向的坐标位置，分别为X12、X13和X14，建立根部滚压工具17与螺栓的径向补偿关系R6、退刀槽滚压工具15与螺栓的径向补偿关系R7和螺纹滚压工具16与螺栓的径向补偿关系R8，则R6＝X12-D22、R7＝X13-D22和R8＝X14-D22； F、对刀与滚压加工 根部滚压工具17移至K点位置，退刀槽滚压工具15移至M点位置，螺纹滚压刀具移至N点位置完成对刀，根据螺栓根部、退刀槽和螺纹牙底表面轮廓尺寸进行插补运动，其中K点在X1和Z1方向上坐标位置分别为R6+D22+ap1和Z11-R3，M点在X1和Z1方向上坐标位置分别为R7+D22+ap1和Z11-R4，N点在X1和Z1方向上坐标位置分别为R8+d2+ap1和Z11-R5-h+4.5P，ap1为滚压进刀深度，h为螺纹滚压工具16刀尖左端面与刀尖中心的轴向距离； G、完成滚压加工。

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