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申请/专利权人：武汉船用电力推进装置研究所(中国船舶重工集团公司第七一二研究所)

摘要：本发明提供了一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其包括极板吊装上料装置、用于对石墨极板进行加热干燥的干燥装置、用于对石墨极板进行注胶的注胶装置、洗涤装置和固化装置，吊装上料装置包括用于装载石墨极板的吊篮和用于转运吊篮的转运机构，干燥装置包括内部具有干燥腔体的干燥箱和对干燥腔体进行供热的加热机构，注胶装置包括内部具有注胶腔体的注胶罐、用于对注胶腔体进行加压的加压机构和用于对注胶腔体进行减压的减压机构，洗涤装置用于洗涤石墨极板上的残余胶水，固化装置用于固化石墨极板的内部孔隙中的胶水。利用上述机构可实现自动化连续处理燃料电池石墨极板闭口增强工艺，大幅提高了生产效率。

主权项：1.一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，包括极板吊装上料装置、用于对石墨极板进行加热干燥的干燥装置、用于对所述石墨极板进行注胶的注胶装置、洗涤装置和固化装置，所述吊装上料装置包括用于装载石墨极板的吊篮和用于转运吊篮的转运机构，所述干燥装置包括内部具有干燥腔体的干燥箱和对所述干燥腔体进行加热的加热机构，所述注胶装置包括内部具有注胶腔体的注胶罐、用于对所述注胶腔体进行加压的加压机构和用于对所述注胶腔体进行减压的减压机构，所述洗涤装置用于洗涤所述石墨极板上的残余胶水，所述固化装置用于固化所述石墨极板的内部孔隙中的胶水，所述转运机构包括与所述吊篮连接的挂钩、用于锁紧挂钩的锁固件、用于驱动吊篮升降的升降组件和驱动吊篮平移的平移组件，所述固化装置包括水浴固化装置和真空干燥装置，所述真空干燥装置包括干燥缸、加热鼓风机构和真空泵，所述干燥缸和所述加热鼓风机构通过管道形成循环干燥回路，所述真空泵用于对所述干燥缸内抽真空。

全文数据：一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统技术领域本发明燃料电池技术领域，具体涉及一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统。背景技术燃料电池发电原理是将氢气和氧气的化学能经电化学反应方式产生电能，氢气在阳极解离为氢离子，通过质子交换膜后，在阴极与氧气反应生成水，电子从阳极通过外电路到达阴极，在外电路上形成电流回路。这种方式不受卡诺循环限制，由于其能量转化率高40％-60％，并且具有清洁、无污染、无噪声、无红外等特点，被认为是21世纪首选的高效、洁净的发电技术，同时也是一种理想的移动电源技术，可被广泛应用于汽车交通、军事备用电源、水下航潜器等诸多领域。电池极板作为燃料电池的关键组件之一，占据燃料电池电堆重量的80％和成本的45％，其主要作用是分配反应物气体、输运反应物产物、收集并传导电流、支撑膜电极、传递多余热量等。因此，极板要求具备良好的机械强度和优越的气密性。目前燃料电池用极板材料主要包括四类：传统人造石墨双极板、金属表面改性双极板、复合材料双极板和膨胀石墨双极板，其中膨胀石墨极板由天然鳞片石墨经氧化插层、高温膨胀后压制而成，也归属为石墨极板，在导电性、导热性、耐腐蚀性等方面都比较优异，具备燃料电池极板应用的广泛潜质。文献资料显示，压制成型后的柔性石墨极板的微观层状结构，其内部仍然存在各种细微孔隙，这些孔隙仍然直接影响石墨极板的气密性；此外，仅靠蠕虫石墨之间的相互咬合难以承受结构的抗弯强度，极板整体机械强度较低，很容易导致裂纹、撕毁和破坏性的损坏，难以直接满足燃料电池组装使用要求。为此需要对已成型的膨胀石墨极板进行批量闭孔增强处理，来提高极板气密性和机械强度以及产品的一致性。发明内容本发明提供了一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，用于解决现有技术中石墨极板气密性差，机械强度低的技术问题。本发明解决上述技术问题的方案如下：一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，包括极板吊装上料装置、用于对石墨极板进行加热干燥的干燥装置、用于对所述石墨极板进行注胶的注胶装置、洗涤装置和固化装置，所述吊装上料装置包括用于装载石墨极板的吊篮和用于转运吊篮的转运机构，所述干燥装置包括内部具有干燥腔体的干燥箱和对所述干燥腔体进行加热的加热机构，所述注胶装置包括内部具有注胶腔体的注胶罐、用于对所述注胶腔体进行加压的加压机构和用于对所述注胶腔体进行减压的减压机构，所述洗涤装置用于洗涤所述石墨极板上的残余胶水，所述固化装置用于固化所述石墨极板的内部孔隙中的胶水。本发明提供的一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其通过转运机构将装载有石墨极板的吊篮依次转运至干燥装置、注胶装置、洗涤装置和固化装置并完成相应工序后，石墨极板的内壁孔隙内即具有了固化的胶水，大大提升了石墨极板的气密性和机械强度，由于石墨极板采用吊篮装载，在实际使用中，可以根据生产需求分批装载，可实现石墨极板注胶连续化、批量化处理，有利于保证石墨极板制备过程同批次产品的质量一致性，提高了生产效率，降低处理成本。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，以下以本发明的较佳实施例并配合附图详细说明如后。本发明的具体实施方式由以下实施例及其附图详细给出。附图说明此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：图1为本发明实施例一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统的结构示意图；图2为本发明实施例中干燥装置的结构示意图；图3为本发明实施例中升降组件的结构示意图；图4为本发明实施例中注胶装置中注胶罐的结构示意图；图5为本发明实施例中注胶装置中胶水储液罐的结构示意图；图6为本发明实施例中漂洗装置的结构示意图；图7为本发明实施例中超声清洗装置的结构示意图；图8为本发明实施例中水浴固化装置的结构示意图；图9为本发明实施例中真空干燥装置的结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。在下列段落中参照附图以举例方式更具体地描述本发明。根据下面说明和权利要求书，本发明的优点和特征将更清楚。需说明的是，附图均采用非常简化的形式且均使用非精准的比例，仅用以方便、明晰地辅助说明本发明实施例的目的。如图1至图9所示，本发明提供了一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，包括极板吊装上料装置1、用于对石墨极板进行加热干燥的干燥装置2、用于对所述石墨极板进行注胶的注胶装置3、洗涤装置4和固化装置5，所述吊装上料装置1包括用于装载石墨极板的吊篮11和用于转运吊篮的转运机构12，所述干燥装置2包括内部具有干燥腔体2a的干燥箱21和对所述干燥腔体21a进行加热的加热机构22，所述注胶装置3包括内部具有注胶腔体31a的注胶罐31、用于对所述注胶腔体3a进行加压的加压机构和用于对所述注胶腔体3a进行减压的减压机构，所述洗涤装置4用于洗涤所述石墨极板上的残余胶水，所述固化装置5用于固化所述石墨极板的内部孔隙中的胶水。具体的，所述转运机构12包括与所述吊篮11连接的挂钩121、用于锁紧挂钩121的锁固件122、用于驱动吊篮11升降的升降组件123和驱动吊篮11平移的平移组件124。其中，升降组件123包括升降电机1231、传动齿轮1232、传动链条1233和垂直竖梁1234，通过升降电机1231驱动传动齿轮1232进而带动传动链条1233传动，安装在传动链条1233上的吊篮11在垂直竖梁1234上滑动，从而实现吊篮11的垂直运动；平移组件包括跨设于干燥装置、注胶装置、洗涤装置和固化装置上方的横梁、横梁配合滑动的滑轮、与横梁长度方向一致安装的齿条和与齿条配合传动的齿轮，该齿轮可转动的安装在挂钩远离吊篮的一端，通过电机驱动齿轮转动即可实现吊篮的平移，以满足吊篮依次到达干燥装置、注胶装置、洗涤装置和固化装置的目的。可以理解的是，上述升降组件和平移组件的实施方式只是本发明优选的一个实施例，在其他实施例中，本领域技术人员也可以通过其他方式实现吊篮的升降和平移。具体的，在本实施例中，所述干燥装置2还包括气体循环机构23，所述加热机构22为气体加热器，该气体加热器用于加热气体，所述气体循环机构23与所述干燥箱21连通设置用于向所述干燥箱21内通入加热后的气体；所述干燥箱21包括箱体211、箱体盖板212和第一锁紧结构213，所述箱体为双层结构，其包括保温层和包裹于所述保温层外部的包覆层，所述箱体盖板212通过所述第一锁紧机构213锁固于所述箱体的上端开口处。其中，气体循环机构23为鼓风机，为保证箱体内石墨极板的干燥过程受热均匀，通过鼓风机确保加热气体一直处于循环状态；为避免干燥箱21内石墨极板受热不均造成二次龟裂，在干燥箱21的外围设置高温水夹套34，高温水夹套34中加入热水，以保证石墨极板及内部均匀受热；干燥箱21上开设有通气口25，用于加热蒸发的石墨极板水分排出；干燥箱21底部开设有排泄管26，用于排除石墨极板内部可能存在粉尘杂质类的固体废物；同时在干燥箱21的顶部预留观察口27，定时观察干燥箱21内部石墨极板的干燥情况，其中干燥时间和干燥温度可根据吊篮极板的数量来定，一般选择干燥1.5-2h，干燥温度105℃-150℃。所述注胶罐31包括罐体311、罐盖312、第二锁紧机构313和若干液位传感器图中未示出，所述罐盖312通过第二锁紧机构313锁固于所述罐体311的上端开口处，若干个液位传感器设置于所述罐体31内用于检测所述注胶腔体内的液位。优选的，罐盖312上设有观察窗口3121，可随时观察罐体311内的注胶情况；其中，减压机构为真空泵32，在实际生产时，真空泵一般配备两台，一台工作一台备用；加压机构为空气压缩机33；为了实时监控注胶腔体内的真空压力，可在注胶罐的邻近位置安装真空压力表；为防止抽真空时胶液中挥发的气体进入真空泵32，真空泵32上配有隔离管，从而有效增长真空泵的使用寿命。由于在注胶时，需要保证胶水温度在设定范围内，在罐体311外侧设有冷却水夹套36和绝缘保温层35对罐体进行保温；其中罐盖312处要有胶水传输控制阀，用于控制胶水在储液罐和注胶罐中的流动方向；优选的，液位传感器分别设置在注胶腔体的上部、中部和下部用于检测注胶时的胶水液位；为防止罐盖开盖时滴液，罐盖底部安装有挡板用于手机低落的液滴；同时在罐盖周围安装有干燥气源的风刀，防止罐盖打开时环境内的湿性气体进入罐体内遇冷发生冷凝而稀释胶水。所述注胶装置3还包括胶水储液罐34和蠕动补胶泵35，所述胶水储液罐34和所述注胶罐31通过补胶管36连通设置，蠕动补胶泵35用于将胶水储液罐34内的胶水添加到注胶罐31中，所述胶水储液罐34上设有观察窗341和通风孔，所述通风孔上连接有通风管道，所述通风管道通过一通风阀控制，所述胶水储液罐34内设置有若干个液位传感器用于检测所述胶水储液罐内的胶水液位。其中，胶水储液罐34采用5mmSUS316不锈钢制成，其外设有SUS304不锈钢制成的保温层，胶水储液罐通过通风阀进行压力控制，为保证安全，在一些实施例中还会配备安全泄压阀，该胶水储液罐34通过独立的制冷系统提供制冷或冷却水系统以确保不间断的冷却，胶水储液罐34内的液位传感器和控制系统连接，以保证胶水液位过低时，系统自动停止胶水传输；为了保证连续性生产，胶水储液罐34联通有胶水补充管路，其中胶水储液罐连接真空泵32以便胶水脱气消泡。为每天的胶水样品检查设有取样阀,同时设有胶水补充管路补充消耗的胶水,可满足连续性生产模式。优选的，第一锁紧机构和第二锁紧机构均采用气动锁紧，通过气缸的伸缩实现对应箱体打开或关闭。其中，所述洗涤装置4包括漂洗装置41和超声清洗装置42。具体的，所述漂洗装置41包括漂洗缸411、第一电加热机构412、第一循环机构413、表面活性剂配量泵414、活性剂储液箱415和第一浪涌平台416，所述第一电加热机构412用于对所述漂洗缸411内的漂洗液加热，所述第一循环机构413用于使所述漂洗缸411内的漂洗液循环流动，所述活性剂储液箱415通过所述表面活性剂配量泵414与所述漂洗缸411连通设置，用于向所述漂洗缸411内定量输入表面活性剂，所述第一浪涌平台416安装于所述漂洗缸411内用于带动所述石墨极板上下涌动。其中，为保持漂洗液的温度控制在一定范围内，漂洗缸411的外侧壁包裹有漂洗保温层417；漂洗缸内设计有浮球开关以保护在排水过程中第一加热机构不会被干烧，活性剂配量泵及活性剂储液箱，能自动根据补水水量进行精确配比添加表面活性剂。所述超声清洗装置42包括清洗缸421、超声振荡器422、第二电加热机构423、第二循环机构424和第二浪涌平台425，所述超声振荡器422用于向所述清洗缸421内的清洗液发射超声波，所述第二电加热机构423用于加热所述清洗液，所述第二循环机构424用于使所述清洗液循环流动，所述第二浪涌平台425安装于所述清洗缸421内用于带动所述石墨极板上下涌动。其中，清洗缸内清洗液采用去离子水，清洗缸的侧壁上包裹有清洗保温层426，保证清洗液温度控制在一定范围内，优选的，第一循环机构第二循环机构均优选为循环水泵，循环水泵前端安装有不锈钢过滤网，用于对漂洗液或清洗液中的大颗粒进行杂质过滤；第一浪涌平台和第二浪涌平台的行程终点设置为让石墨极板全部浸入和完全脱离液面。其中，所述漂洗缸411和所述清洗缸421的上部周边安装有喷淋机构43，用于防止漂洗和清洗泡沫的溅处造成污染。其中，所述固化装置5包括水浴固化装置51和真空干燥装置52。具体的，所述水浴固化装置51包括水浴缸511、气动开关缸盖512、气动升降平台513、第三电加热机构514、温控器515和第三循环机构516，所述气动升降平台513安装于所述水浴缸511内用于升降所述石墨极板，所述气动开关缸盖512和所述气动升降平台513联动安装，更具体的，当气动开关缸盖512打开时，所述气动升降平台513上升；当气动开关缸盖512关闭时，所述气动升降平台513下降；所述第三电加热机构514用于加热所述水浴缸511内的固化液，所述温控器515用于实时监测所述水浴缸511内固化液的温度，所述第三循环机构516用于使所述固化液循环流动。其中，第三电加热机构为预先安装于所述水浴缸内的电热棒，水浴缸外部设有保温层，以保证其内部温度控制在一定范围内，所述水浴缸内还安装有过滤装置，用于除去水浴缸内的大颗粒杂质、优选的，在水浴固化装置旁边，配备有高温水箱蓄水池，保证固化液的及时更换和连续作业生产。所述真空干燥装置52包括干燥缸521、加热鼓风机构522和真空泵32，所述干燥缸521和所述加热鼓风机构522通过管道形成循环干燥回路，所述真空泵32用于对所述干燥缸521内抽真空。真空干燥装置是用于将湿性的石墨极板进行干燥处理，同时也将注入石墨极板内部孔隙中的胶水完全固化。优选的，为节省真空泵的使用，节约生产成本，本实施例中用于对注胶罐31内抽真空的真空泵和对干燥缸521内抽真空的真空泵为相同的真空抽取设备，在其他实施例中，也可以根据实际需要选择不同的真空泵分别工作。为了控制整个闭孔增强处理系统区域的湿度环境条件，在实际生产中将该区域通过屏障骨架和塑料板与其他环境进行隔离处理，确保隔离后注胶区域的湿度控制在50％以下，避免因区域环境湿度太大导致胶水稀释出现石墨极板注胶缺陷。以下对该用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统的实际使用过程作具体描述：首先，将预先成型的石墨极板以单片的形式码放至吊篮11内，每个吊篮11根据实际需要可以码放数百至一千片极板，将吊篮11运输至转运机构12附近，使用锁固件122将挂钩锁固在吊篮11上，使用升降组件123升降吊篮并用平移组件将吊篮11运送至干燥装置2。将吊篮11放入干燥箱21的干燥腔体21a后，松开锁固件122，关闭箱体盖板212，每次干燥处理可以是一个吊篮或两个吊篮，根据实际产量需求安排批量大小，通过第一锁紧机构213将箱体密闭后，开启气体加热器和鼓风机，将加热气体送入干燥腔体21a内对石墨极板进行干燥处理，并使加热气体一直处于循环状态，保证箱体211内石墨极板的干燥过程受热均匀；同时在高温水夹套中加入热水，保证石墨极板及内部均匀受热，避免石墨极板受热不均造成二次龟裂；经加热的石墨极板上的水分通过通气口排出，干燥过程，石墨极板内部可能存在粉尘杂质类的固废通过排泄管排出；通过观察口定时观察内部极板的干燥情况，干燥时间和干燥温度可根据吊篮极板的数量来定，一般选择干燥时间1.5-2h，干燥温度45-50℃左右。干燥完成后，在注胶操作前，将冷却水通入冷却水夹套内，确保注胶罐温度控制在设定范围内；在通过转运机构12转运至注胶腔体31a内，关闭罐盖312，通过第二锁紧机构314将罐体311密闭，此时注胶罐内处于无胶状态；将注胶罐31与真空泵连通，进行真空抽取，控制注胶罐31内真空度50kPa左右，断开真空泵，将胶水储液罐34与注胶罐31连通，利用负压作用将胶水压入注胶罐31内，直至胶水液面高度没过吊篮内极板高度约10cm左右，断开胶水储液罐34管路，重新连通真空泵，对注胶罐31进行二次真空抽取，真空度控制在200pa左右，开始第一次负压注胶过程，待稳定30min左右后恢复大气压力；然后启动空气压缩机，并与注胶罐321连通，进行正向加压至800-900kPa左右，进行正压注胶过程，维持稳定2-3h后再次恢复大气压力；再次连接真空泵抽真空，进行第二次负压注胶过程，该过程与第一次负压注胶过程保持相同工艺参数，时间保持10min后恢复大气压；至此石墨极板完成了三次注胶工艺过程，其充分利用真空和正压渗透毛细作用原理，使胶液填充在石墨极板的内部孔隙中。注胶完成后，再次连接空气压缩机，保证内压60kpa左右，利用压差将注胶罐31内的胶水重新压回至胶水储液罐34内，并将注胶罐恢复至大气压力。保持吊篮在注胶罐31内静滴15min左右，打开罐盖312，并同时打开注胶罐31周围的风刀开关，防止外界湿性气体遇冷冷凝稀释缸内胶水，利用转运机构12快速将吊篮吊出，并关闭注胶罐盖304等待下次注胶任务。其中，胶水液位传感器与控制系统连锁，如果液位太低停止自动系统启动，将补胶蠕动泵开启，通过补加胶水管进行胶水补充，同时将胶水储液罐34连接真空泵进行胶水脱气消泡处理。为保证注胶质量和注胶工艺的稳定性，在注胶罐31中设计有检验胶水取料口，进行抽样检查。考虑到胶水高温出现变质固化，胶水储液罐34内安装有胶水温度传感器实时监测胶水温度情况。然后，将吊篮11转运至漂洗缸411，并固定在在漂洗缸吊篮支撑架上漂洗，液面高度没过吊篮11约10cm左右，开启第一电加热机构412将漂洗缸502温度控制在25℃左右，通过表面活性剂计量泵414将表面活性剂注入漂洗缸411内与漂洗液充分混合，同时开启循环水泵保证漂洗液充分流动，同时过滤除去水中的杂质成分。进而开动第一浪涌平台，将吊篮11往复托起落下做涌浪式运动，利用每次漂洗液与极板接触产生冲刷作用进行表面漂洗，并开启喷淋机构43，清除表面活性剂在漂洗的过程产生的泡沫。漂洗时间可根据极板装篮量做出相应调整，一般控制在5-10min左右。然后，将极板吊篮吊入清洗缸421中，将吊篮固定在在清洗缸吊篮支撑架上，开启第二涌浪平台425开始浪涌式清洗，清洗动作与漂洗动作相似。同时通过加热装置和保温层703控制清洗水的温度，保证清洗工艺的稳定性；通过清洗缸底部的通气管道及循环水泵，在水箱内促进清洗液循环流动，并过滤大颗粒的杂质。此外，清洗过程开启超声振荡器704，加速石墨极板表面的清洗速度，提高清洗效率；在升降涌浪清洗循环结束时，第二浪涌平台425将吊篮11托至完全脱离水面位置，并开启喷淋机构43，清除表面活性剂在清洗过程产生的泡沫。其中，水浴固化是将所注入的胶水在石墨极板内进行固化，达到闭孔增强的效果，清洗干净的极板吊装入水浴缸，预先将加热棒打开，将水浴的水温控制在95度左右，将吊篮11浸没后，关闭气动开关缸盖512，防止湿性蒸汽扩散至大气环境中影响环境湿度条件，极板在水浴缸中的固化时间约1h。最后将吊篮转入干燥缸内，打开真空泵55抽真空干燥，并开启加热鼓风机构522保证气体流动循环，控制干燥缸521温度在45度左右，维持1h-2h。以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制；凡本行业的普通技术人员均可按说明书附图所示和以上所述而顺畅地实施本发明；但是,凡熟悉本专业的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，利用以上所揭示的技术内容而做出的些许更动、修饰与演变的等同变化，均为本发明的等效实施例；同时,凡依据本发明的实质技术对以上实施例所作的任何等同变化的更动、修饰与演变等，均仍属于本发明的技术方案的保护范围之内。

权利要求：1.一种用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，包括极板吊装上料装置、用于对石墨极板进行加热干燥的干燥装置、用于对所述石墨极板进行注胶的注胶装置、洗涤装置和固化装置，所述吊装上料装置包括用于装载石墨极板的吊篮和用于转运吊篮的转运机构，所述干燥装置包括内部具有干燥腔体的干燥箱和对所述干燥腔体进行加热的加热机构，所述注胶装置包括内部具有注胶腔体的注胶罐、用于对所述注胶腔体进行加压的加压机构和用于对所述注胶腔体进行减压的减压机构，所述洗涤装置用于洗涤所述石墨极板上的残余胶水，所述固化装置用于固化所述石墨极板的内部孔隙中的胶水。2.根据权利要求1所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述转运机构包括与所述吊篮连接的挂钩、用于锁紧挂钩的锁固件、用于驱动吊篮升降的升降组件和驱动吊篮平移的平移组件。3.根据权利要求1所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述干燥装置还包括气体循环机构，所述加热机构为气体加热器，所述气体加热器用于加热气体，所述气体循环机构与所述干燥箱连通设置用于向所述干燥箱内通入加热后的气体；所述干燥箱包括箱体、箱体盖板和第一锁紧结构，所述箱体为双层结构，其包括保温层和包裹于所述保温层外部的包覆层，所述箱体盖板通过所述第一锁紧机构锁固于所述箱体的上端开口处。4.根据权利要求1所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述注胶罐包括罐体、罐盖、第二锁紧机构和若干液位传感器，所述罐盖通过第二锁紧机构锁固于所述罐体的上端开口处，若干个液位传感器设置于所述罐体内用于检测所述注胶腔体内的液位。5.根据权利要求1所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述注胶装置还包括胶水储液罐，所述胶水储液罐和所述注胶罐连通设置，所述胶水储液罐上设有观察窗和通风孔，所述通风孔上连接有通风管道，所述通风管道通过一通风阀控制，所述胶水储液罐内设置有若干个液位传感器用于检测所述胶水储液罐内的液位。6.根据权利要求1所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述洗涤装置包括漂洗装置和超声清洗装置，所述漂洗装置包括漂洗缸、第一电加热机构、第一循环机构、表面活性剂配量泵、活性剂储液箱和第一浪涌平台，所述第一电加热机构用于对所述漂洗缸内的漂洗液加热，所述第一循环机构用于使所述漂洗缸内的漂洗液循环流动，所述活性剂储液箱通过所述表面活性剂配量泵与所述漂洗缸连通设置，用于向所述漂洗缸内定量输入表面活性剂，所述第一浪涌平台安装于所述漂洗缸内用于带动所述石墨极板上下涌动。7.根据权利要求6所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述超声清洗装置包括清洗缸、超声振荡器、第二电加热机构、第二循环机构和第二浪涌平台，所述超声振荡器用于向所述清洗缸内的清洗液发射超声波，所述第二电加热机构用于加热所述清洗液，所述第二循环机构用于使所述清洗液循环流动，所述第二浪涌平台安装于所述清洗缸内用于带动所述石墨极板上下涌动。8.根据权利要求7所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述漂洗缸和所述清洗缸的上部周边安装有喷淋机构。9.根据权利要求1所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述固化装置包括水浴固化装置和真空干燥装置，所述水浴固化装置包括水浴缸、气动开关缸盖、气动升降平台、第三电加热机构、温控器和第三循环机构，所述气动升降平台安装于所述水浴缸内用于升降所述石墨极板，所述气动开关缸盖和所述气动升降平台联动安装，当气动开关缸盖打开时，所述气动升降平台上升；当气动开关缸盖关闭时，所述气动升降平台下降；所述第三电加热机构用于加热所述水浴缸内的固化液，所述温控器用于实时监测所述水浴缸内固化液的温度，所述第三循环机构用于使所述固化液循环流动。10.根据权利要求9所述的用于燃料电池石墨极板的闭孔增强处理系统，其特征在于，所述真空干燥装置包括干燥缸、加热鼓风机构和真空泵，所述干燥缸和所述加热鼓风机构通过管道形成循环干燥回路，所述真空泵用于对所述干燥缸内抽真空。

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