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申请/专利权人：沈阳飞机工业(集团)有限公司

摘要：本发明提出一种铝合金球形氧气瓶支架零件的制造方法，属于航空飞机钣金零件加工技术领域。该制造方法通过全新设计一套冲压弯曲模用于成形零件、一套冲孔模用于冲制长方形孔，实现将“手工成形―手工制孔”的零件加工流程更改为“数铣下料—冲压成形—冲压制孔”，零件成形和制孔均采用机械加工方式进行。成形过程中材料流动均匀，未出现零件厚度变化不均甚至裂纹、腹板起皱等问题，制孔过程快速、简捷，零件整体加工质量提高，劳动强度降低，生产效率提高。

主权项：1.一种铝合金球形氧气瓶支架零件的制造方法，其特征在于，该制造方法包括以下步骤：步骤一：数控铣切下料按“外形相似、表面积不变、加修边余量、试压定型”的原则确定出数铣下料所需的毛料尺寸和外形，采用数控铣切的方式完成下料并进行锉修、去毛刺处理；步骤二：冲压成形采用冲压弯曲模实现冲压成形，所述冲压弯曲模包括上模1、下模2、模柄A3和吊环螺钉A5；其中，上模1按零件内形型面设计，即球状“凹”面，下模2按零件外形型面设计，即球状“凸”面；上、下模共同实现零件型面的弯曲成形；模柄A3安装于上模1中心位置处；吊环螺钉A5安装于下模上，用于搬运吊装；首先，利用吊车将冲压弯曲模在合模状态摆放在压力机工作台上，调整冲压弯曲模位置，保证模柄A3与压力机滑块的模柄孔对正；然后启动压力机，抬起上模1，放入毛料，放下上模1，毛料在压力机作用下紧密贴合于下模2；接着，抬起上模1，卸载零件，观察是否出现皱纹或破裂；通过多次试压，在不出现皱纹或破裂的情况下，最终确定毛料的尺寸和形状，以及压边力的大小；上述操作完成后，后续所有零件都按相同参数进行冲压成形；步骤三：手工成形根据外形样板所示尺寸手工成形出零件两侧的小弯边；步骤四：切割外形按外形样板所示尺寸切割零件外缘，并进行锉修、去毛刺处理；步骤五：钻孔按样板所示孔位钻出零件上的孔；制孔需保证孔位偏移极限偏差不大于0.15mm，孔径极限偏差不大于0.2mm；步骤六：冲压制孔采用冲孔模实现冲压制孔，所述冲孔模包括凹模6、定位销7、圆柱销8、下模板9、凸模11、凸模座12、垫板13、插销14、上模板15、缓冲垫17、卸料板18、卸料螺钉19、模柄B20、导套22、导柱23和吊环螺钉B24；其中，凹模6按零件内形型面即球状“凹”面设计；定位销7安装在凹模6上，位置与零件上的圆孔协调，防止冲孔过程中零件位置窜动；凹模6通过圆柱销8确定与下模板9的位置并与下模板9连接固定；凸模11按零件上的长方形孔设计，且固定于凸模座12上；凸模座12通过插销14确定与上模板15的位置并与上模板15连接固定，凸模座12与上模板15之间连接有垫板13；所述缓冲垫17、卸料板18构成卸料系统，通过卸料螺钉19与上模板15、垫板13、凸模座12连接；模柄B20固定于上模板15上；所述导套22、导柱23分别连接在上模板15和下模板9上，二者相互配合，实现冲孔模上、下往复运动从而完成冲压成形工作；吊环螺钉B24分别安装于上、下模板上，用于搬运吊装；冲孔时，将冲孔模安装在压力机工作台上，启动设备抬起凸模11，放入零件，保证零件上用于定位的圆孔插入到定位销7中；通过控制压力机曲柄机构带动凸模座12下移，凸模11作用于零件，与凹模6配合完成冲孔工作；在卸料板18作用下零件与冲孔模分离后取出，后续进行下一件零件制孔；步骤七：零件淬火将零件进行淬火处理，以提高零件强度和硬度；步骤八：修整零件将淬火后的零件使用型胎进行修整，保证零件与工装贴合间隙不大于0.5mm；步骤九：零件表面处理将零件进行阳极化和喷漆，以提高零件抗腐蚀能力，获得最终状态零件实物。

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