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申请/专利权人：河北博峰新能源科技有限公司

摘要：本发明涉及石墨烯发热板技术领域，尤其是一种石墨烯发热板的生产方法，包括从下至上依次设置的结合层，结合体层、抗老化层以及图案层；其中，所述结合层包括PP布基底绝缘层以及涂覆在所述PP布基底绝缘层上表面的石墨烯导电浆料层，所述结合体层包括PP布上层绝缘层以及设置在所述PP布上层绝缘层下表面的载流条，所述载流条与所述石墨烯导电浆料层贴合，所述PP布上层绝缘层与所述抗老化层贴合，该石墨烯发热板及其生产方法能够有效提高发热板生产质量和生产效率，解决了行业内无法一次成型的历史难题，且整个过程自动化程度高，形成了工艺流程的闭环，大大减少了用工和材料流转环节积压造成的成本浪费。

主权项：1.一种石墨烯发热板的生产方法，其特征在于，包括从下至上依次设置的结合层，结合体层、抗老化层以及图案层；其中，所述结合层包括PP布基底绝缘层以及涂覆在所述PP布基底绝缘层上表面的石墨烯导电浆料层，所述结合体层包括PP布上层绝缘层以及设置在所述PP布上层绝缘层下表面的载流条，所述载流条与所述石墨烯导电浆料层贴合，所述PP布上层绝缘层与所述抗老化层贴合;石墨烯发热板的生产方法包括以下步骤：S1：选择PP布卷材，置于自动贴载流条放料装置上，设定自动贴载流条距离、温度、速度、贴合长度及裁切长度的参数，启动设备进行贴合载流条，设备根据设预设参数贴合完成，得到载流条与PP布上层绝缘层的两层结构结合体，并进行裁切和叠片，完成后备用；S2：选择石墨烯导电浆料，根据生产工艺和产品要求对石墨烯导电浆料精准配比并进行高速搅拌和超声分散，静置消泡后过滤打样，测试石墨烯导电浆料的粘度、附着力、阻值相关参数，与产品参数和工艺参数对比，以保证石墨烯浆料符合生产工艺要求，形成成品石墨烯导电浆料，完成后备用；S3：选择PP布基底绝缘片材，置于印刷设备的定位平台，将S2成品石墨烯导电浆料置于自动印刷、烘干、检测流水线的网版上，对印刷网版和定位平台进行精准定位，调节印刷速度和烘道温度后进行印刷，印刷完成自动输送入烘道，通过曲线温度进行烘干、固化和冷却，挥发排放物经管道至环保系统；完成后，形成PP布基底绝缘层与带有石墨烯导电浆料的两层结构结合层；S4：再次将S3中的结合层、S1中结合体与抗老化层、图案层进行预叠合，形成六层结构结合体，预叠时，S3的结合层的石墨烯导电浆料层与S1的结合体的载流条贴合，预叠合顺序依次为S3的结合层、S1的结合体、抗老化层、图案层，每四层为一个循环，依次预叠片，每个循环预留一定梯度，便于后续工位机械手抓取；预叠完成后得到多个叠合体，通过输送线到自动循环叠合生产线备用；S5：选取S4叠合体，利用多工位移载机械手将S4叠合体移至带有牛皮纸或缓冲垫的钢板底板上进行垂直平行叠合，钢板底板置于双层输送升降平台上；为保证层压的热压合质量，每次叠合时，分别在S4叠合体两面各叠合尺寸相同的一张离型膜和一张镜面不锈钢板，防止镜面不锈钢板与S4叠合体粘连，依次进行叠合，叠合后结构从下至上依次为钢板底板、牛皮纸或缓冲垫、镜面不锈钢板、离型膜、S4叠合体以及离型膜，每六层一个循环依次叠合，直至设备检测达到预设叠合层数后，双层输送升降平台将完成品输送到行走平台，通过轨道和行走平台输送到热压合设备用，并重新升起一块钢板底板进行循环叠合；S6：将S5叠合完成后的钢板底板盖上钢板盖板，由一侧升降上下料平台自动输送到多层上料料架，每层料架之间距离大于S5预设叠合层数的总厚度，且与热压系统装载间距一致，每层可装载一个底板钢板和钢板盖板之间的组合体，此组合体内包含多组S4叠合体，按由下至上的顺序逐个装满每层料架，装载完成备用，便于多层层压机进行热压合；S7：将S6一次全部抓取到上料料架另一侧的多层移动伸缩平台车上，并经轨道输送到多层热压机入料口，自行精准定位后，将S6输送到与料笼对应的热压层；S8：设定压合参数，对S6进行热压合，压合时长为150-180分钟，压力40-180兆帕，温度为120-180℃，分为多个时间段进行压力、温度曲线压合，使压机热压层内的S4结合体的每层结构通过加热加压，直至软化、粘接、融合形成一个整体，即得到初步六层结构的石墨烯发热板；S9：完成热压合后，将S8经多层移动伸缩平台车抓取后放入热压机并列的冷压机内，进行降温定型，冷压机每层压层内通往循环冷却水，冷压压力为40兆帕，时长为45-60分钟，待温度降至常温时，再经多层移动伸缩平台车放入下料料架；S10：与S6相反步骤，利用升降上下料平台逐一将下料料架产品输送至行走平台，并将钢板盖板移到循环区，行走平台至自动回流拆解线进行拆解，拆解后的不锈钢板经打磨和自动清洗烘干后进入S5叠合线循环使用，除去拆解后的石墨烯电热板两面离型膜；S11：最后石墨烯电热板输送到自动裁切设备，按照需要对石墨烯电热板周边毛边进行裁切、打磨、挑拣并喷码叠片，得到石墨烯电热板产品。

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