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申请/专利权人：安徽环渤湾高速钢轧辊有限公司

摘要：高强耐磨高速钢复合轧辊制备方法，属于轧辊领域。采用外层‑中间层‑辊芯三层浇注方式制造高速钢复合轧辊，选用两台中频感应电炉分别冶炼高速钢和铸铁材料，先将高速钢钢水浇入固定在离心机上的铸型内，随后浇入高硅铸铁铁水，静态下浇入球墨铸铁铁水，最终获得高速钢复合轧辊外层与中间层以及中间层与辊芯冶金结合良好，确保了高速钢复合轧辊使用中不会发生开裂、剥落和断辊事故，提高了轧辊使用的安全性和轧机作业率，推广应用具有显著的经济和社会效益。

主权项：1.一种高强耐磨高速钢复合轧辊制备方法，其特征在于，包括以下步骤：①选用两台中频感应电炉分别冶炼高速钢和铸铁材料；先采用碱性中频感应电炉熔炼复合轧辊外层高速钢，首先将废钢、增碳剂、铬铁、钨铁、钼铁和镍板混合加热熔化，钢水熔清后，依次加入锰铁和金属铝，升温至1563-1588℃，保温5-8分钟，加入钒铁和硼铁，钒铁和硼铁全部熔化后，化验高速钢成分，并将炉内钢水的化学组成及其质量分数控制在1.61-1.85％C,4.85-5.27％Cr,4.22-4.64％Mo,2.58-2.91％W,1.26-1.44％B,0.57-0.85％Mn,3.62-3.90％V,0.56-0.83％Ni,0.12-0.17％Al,0.50％Si,0.035％P,0.032％S,其余为Fe和不可避免的杂质元素；然后将钢水以18-22℃分钟的速度快速升温至1603-1619℃，保温2-3分钟后，出炉到钢包；与此同时，采用碱性或中性中频感应炉熔炼中间层和辊芯铁水，并将铁水的化学组成及其质量分数控制在3.20-3.47％C,1.82-2.05％Si,0.42-0.68％Mn,0.15％Cr,≤0.08％P,≤0.035％S,其余为Fe和不可避免的杂质元素；铁水温度升至1502-1519℃时，部分铁水出炉到用于浇注复合轧辊的中间层的铁水浇包，并在铁水出炉过程中，随铁水流加入颗粒尺寸3-5mm的硅铁，硅铁加入量占进入铁水浇包内铁水质量分数的7-8％，用于铁水的孕育并提高铁水中的硅含量；炉内其余铁水出炉到球化包用于浇注复合轧辊的辊芯，球化包底部预先放置了颗粒尺寸5-8mm的铜镁球化剂、钛铁和稀土硅铁；铜镁球化剂、钛铁和稀土硅铁的加入量分别占进入球化包内铁水质量分数的0.40-0.50％、0.10-0.12％、0.30-0.35％；球化包内的铁水经球化处理后进行扒渣和静置；②步骤①中钢包内的钢水经扒渣、静置后，当温度降至1456-1477℃时，将其浇入固定在离心机上的铸型内，铸型转速950-1050rpm；铸型温度160-250℃，铸型是金属型，铸型内表面涂覆锆英粉涂料，涂料厚度2.2-2.8mm；并在钢水浇注过程中，随钢水流加入颗粒尺寸0.75-1.25mm的悬浮剂，悬浮剂加入量占进入铸型内钢水质量分数的1.25-1.75％；悬浮剂的化学组成及其质量分数为：5.22-6.13％Y,3.06-3.55％Ca,6.70-7.18％Ti,2.62-2.99％N,17.63-18.18％Si,4.08-4.51％K,3.21-3.59％Zn,10.17-10.74％Al,余量为铁和不可避免的杂质元素；外层钢水浇注完毕后，按每平方米的高速钢外层内表面积，加入1.1-1.3kg的O型玻璃渣；铸型旋转5-6分钟后，将铸型转速降至850-920rpm，并用非接触式测温仪测量高速钢外层内表面温度，当温度为1250-1285℃时，继续在离心机上浇入步骤①获得的铁水浇包内的铁水，用于获得复合轧辊的中间层，中间层浇注厚度为16-18mm，铁水浇注温度为1382-1399℃；③中间层铁水浇注完毕后，按每平方米的铸铁中间层内表面积，加入0.25-0.30kg的O型玻璃渣；铸型旋转2-3分钟后，将铸型转速降至750-780rpm，并用非接触式测温仪测量铸铁中间层内表面温度，当温度为1190-1230℃时，离心机停机；将具有高速钢复合轧辊外层和铸铁中间层的金属铸型与铸型端盖、上箱和底箱进行合箱，在静态下浇入步骤①获得的球化包内的球墨铸铁铁水，用于获得复合轧辊辊芯，球墨铸铁铁水的浇注温度为1327-1345℃，浇注完毕并静置6-8小时后，取出轧辊，经清砂打磨后进行粗加工；④粗加工后的轧辊随炉加热至1050-1070℃，保温3-4小时后，出炉风冷至380-440℃，然后继续入炉加热至540-560℃，保温8-10小时后，炉冷至温度低于280℃，重新加热至520-535℃，保温8-10小时后，炉冷至温度低于180℃，出炉空冷至室温，最后精加工至规定尺寸和精度，即可获得高强耐磨高速钢复合轧辊。

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