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申请/专利权人：东莞星河精密技术股份有限公司

摘要：本发明涉及光模块锌铝合金压铸外壳技术领域，更具体地，涉及一种光模块锌铝合金压铸外壳形状误差分析方法及系统。该方案包括设置光模块的在线数据监视和存储平台;设置预设的第一阶段参数和第二阶段参数;选择最优第一阶段参数;根据在线数据监视和存储平台中的冷却温度确定最优的冷却温度;根据在线数据监视和存储平台中的抛光尺寸确定最优的抛光尺寸;根据最优的冷却温度和抛光尺寸，完成具体过程的在线调整。该方案通过对光模块铝合金压铸外壳过程进行在线的监测，并通过快速的修正策略，实现最优的尺寸误差的控制。

主权项：1.一种光模块锌铝合金压铸外壳形状误差分析方法，其特征在于，该方法包括：设置光模块的在线数据监视和存储平台；设置预设的第一阶段参数和第二阶段参数；选择最优第一阶段参数；根据在线数据监视和存储平台中的冷却温度确定最优的冷却温度；根据在线数据监视和存储平台中的抛光尺寸确定最优的抛光尺寸；根据最优的冷却温度和抛光尺寸，完成具体过程的在线调整；其中，所述设置光模块的在线数据监视和存储平台，具体包括：将在线数据监视和存储平台划分为两个部分，第一部分为数据监测子平台，第二部分为数据存储子平台；在所述数据监测子平台，实时在线采集每次光模块生产过程中压铸成型后的外壳尺寸，作为第一尺寸，此外记录冷却处理和表面处理过程中的具体外壳尺寸，作为第二尺寸；将第一尺寸和第二尺寸全部存储在所述数据存储子平台；其中，所述设置预设的第一阶段参数和第二阶段参数，具体包括：设置预设的第一阶段参数，所述第一阶段参数包括模具精度、压铸机的建压时间、合金材料配比，其中，合金材料配比包括铝合金、镁合金、锌合金和铜合金的占比；设置预设的第二阶段参数，所述第二阶段参数包括冷却温度和抛光尺寸；其中，所述选择最优第一阶段参数，具体包括：确定当前的时刻的精度需求；设置当前时刻与精度需求相对应的预设的模具精度；根据当前时刻的光模块锌铝合金压铸外壳形状和尺寸，形成压铸机的建压时间和合金材料配比；其中，所述根据在线数据监视和存储平台中的冷却温度确定最优的冷却温度，具体包括：根据第一计算公式计算平均冷却温度；利用第二计算公式计算平均冷却偏差；当所述冷却偏差为正数时，偏差方向为正；当所述冷却偏差为负数时，偏差方向为负；获取当前时刻的第一阶段参数后的第一尺寸；利用第三计算公式计算最优的冷却温度；所述第一计算公式为：P=Σq1÷N其中，P为平均冷却温度,Σq1为数据存储子平台中全部的冷却温度的设置值的加和，N为数据存储子平台中温度的总数量；所述第二计算公式为：C=Σq2÷N其中，C为平均冷却偏差，Σq2为数据存储子平台中全部的冷却偏差的设置值的加和；所述第三计算公式为：ZZ=P+D-C÷C×P其中，ZZ为最优的冷却温度，D为第一尺寸；其中，所述根据在线数据监视和存储平台中的抛光尺寸确定最优的抛光尺寸，具体包括：根据第四计算公式计算平均抛光厚度；获取当前时刻的第一阶段参数后的第一尺寸，利用第五计算公式计算平均尺寸偏差；利用第六计算公式计算最优的抛光尺寸；所述第四计算公式为：G=Σq3÷N其中，G为平均抛光厚度,Σq3为数据存储子平台中全部的冷却温度的设置值的加和；所述第五计算公式为：F=Σq4÷N其中，F为平均尺寸偏差，Σq4为数据存储子平台中全部的尺寸偏差的设置值的加和；所述第六计算公式为：S=L×G÷F其中，S为最优的抛光尺寸，L为抛光偏差；所述根据最优的冷却温度和抛光尺寸，完成具体过程的在线调整，具体包括：确定冷却温度和抛光尺寸后，则自动进行逐步的调节；首先，完成冷却过程，在冷却过程完成后，设置具体的抛光尺寸完成抛光过程。

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