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申请/专利权人：本钢板材股份有限公司

摘要：本发明提供了一种高纯度原料纯铁连铸大方坯BGPI99的制备方法，采用人参铁+铁水脱硫预处理+转炉冶炼+LF炉精炼+RH真空处理+大方坯连铸。钢的纯净度高、残余元素含量低；Mn含量可控制到0.03％以内、P含量0.003％以内，铸坯表面质量较好，完全满足国内外原料纯铁客户的使用需求。

主权项：1.一种高纯度原料纯铁连铸大方坯BGPI99的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：1铁水脱硫预处理将铁矿石经高炉冶炼出的铁水，采用钝化镁粉和氧化钙粉对铁水进行脱硫预处理，其中镁粉加入量为：按每吨铁去除0.001％的S加入镁粉量为0.01kg～0.05kg，氧化钙粉的加入量与镁粉加入量的重量比为2：1-5：1；保证脱硫后铁水中S≤0.002％，再进行扒渣；2转炉冶炼采用脱硫预处理后的铁水和薄板低硫废钢冶炼，并采用双渣法进行脱磷、脱锰操作；首次造渣吹炼，加入活性石灰、石灰石、菱镁石、铁磷球，供氧，之后进行首次倒炉放渣；放渣后进行二次造渣吹炼，补加活性石灰，二次供氧，二次吹氧结束后，镇静2～5min后进行点吹，点吹时间40～60s，转炉终点氧≤800ppm，终点C≤0.04％，Mn≤0.05％，P≤0.008％，S≤0.0025％，出钢温度为1650℃以上；其中，在首次造渣过程中，活性石灰加入量为8～15kgt钢，石灰石加入量为4～8kgt钢，菱镁石加入量为5～10kgt钢，铁磷球加入量为4～8kgt钢，供氧时间为4～6min；在二次造渣过程中，活性石灰加入量为15～25kgt钢，供氧时间为8～15min；3LF精炼采用“双渣法”精炼对钢水进行脱Mn、脱P、脱S操作；首次造渣，加入活性石灰、铁磷球，升温造渣，将Mn脱到0.03％以下，P脱到0.003％以下，脱磷、脱锰后将氧化渣去除，再进行二次造渣，加入活性石灰，并采用喂铝线沉淀脱氧加铝粒扩散脱氧方式造白渣，将S脱到0.001％以下，并控制MnS大于或等于5；其中，首次造渣过程中，活性石灰加入量为6～10kgt钢，铁磷球加入量为3～5kgt钢；二次造渣过程中，活性石灰加入量为6～10kgt钢；4RH精炼钢水入RH炉温度1590～1600℃，采用强制脱碳模式，开泵后真空度达到1kPa以下进行补氧操作，补氧量100～200Nm3，保证脱碳终点氧含量不小于300ppm，终点碳≤0.0020％；脱碳结束后进行脱氧，保证氧含量20～60ppm，脱氧后净循环不小于10min，复压后加顶渣改质剂，并软吹15min以上；5连铸将钢液连铸成大方坯BGPI99；连铸大方坯的尺寸为350mm×470mm；其中，大包第一炉温度1605～1615℃、连浇1595～1605℃，中间包温度1555～1570℃，拉速0.5mmin，二冷水比水量0.4Lkg钢，采用结晶器电磁搅拌；所述钢水成分按质量百分比计为C：≤0.0020％、Si：≤0.005％、Mn：≤0.030％、P：≤0.0030％、S：≤0.0010％、Cr：≤0.0080％、Mo：≤0.01％、Als：≤0.05％、Cu：0.0050％、Ni：≤0.0050％、O：≤0.0020％、Ti：≤0.0005％、Ca：≤0.0002％、Pb：≤0.002％、Sb：≤0.001％、Sn：≤0.001％、As：≤0.001％、Bi：≤0.001％，余量为铁和不可避免的杂质。

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