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申请/专利权人：科一(福建)超纤有限责任公司

摘要：本发明的自然纹理的吸湿透气超细纤维人工皮革的制造工艺及设备，属于皮革印刷技术领域，考虑到合成皮革在形成自然纹理时，可以使得在进行压印送料时使得送料为层叠送料，使得形成不规则的树脂材料堆叠，从而能够构造出自然纹理，从而相应的使用了能够形成自然纹理的皮革印花装置，如此，也能够使得在进行印花操作时，表面的皮革能够更好的与印刷辊表面的凹印进行配合，适应性的进行变形，能够使得印迹更加清晰；同时，本皮革制造工艺先经过压花处理，然后再进行酸性染料的染色，最后再进行连续揉纹处理，其能够节省工序，压花处理使得形成的表面纹路自然，解决了现有的皮革生产时的不透气、手感较硬和纹路呆板像塑料的弊端。

主权项：1.自然纹理的吸湿透气超细纤维人工皮革的制造工艺，其特征在于，所述制造工艺包括如下步骤：一、超细纤维贝斯基体制备：将厚度为0.8mm-2.4mm的超细纤维合成革基布剖为两层，得到厚度为0.4-1.2mm的超细纤维合成革基布层2，完成超细纤维贝斯基体制备；二、皮革面料印花操作：将聚氨酯薄膜层1和超细纤维合成革基布层2分别通过导向辊一3、导向辊二4一同输入到形成自然纹理的皮革印花装置5内，所述形成自然纹理的皮革印花装置5中的第一纹理形成辊组10和第二纹理形成辊组11先后引导所述聚氨酯薄膜层1进入印刷辊12内，所述第一纹理形成辊组10和第二纹理形成辊组11均包括内转杆14和设置于所述内转杆14上的若干滑动收缩辊组15，所述若干滑动收缩辊组15和内转杆14之间通过动力杆组16进行连接，所述滑动收缩辊组15包括第一弧形板组17、第二弧形板组18和第三弧形板组19，所述动力杆组16包括若干滑行块，所述滑行块围绕自身轴线顺次设置有第一剪叉杆组24、第二剪叉杆组25和第三剪叉杆组26，所述第一弧形板组17、第二弧形板组18和第三弧形板组19分别设置于所述第一剪叉杆组24、第二剪叉杆组25和第三剪叉杆组26上，中间的滑行块固定设置于所述内转杆14上，除了中间的滑行块之外的所有滑行块均滑动设置于所述内转杆14上，通过驱动两相邻滑行块的滑动，实现相邻两滑动收缩辊组15之间的间距的调整，使得位于两滑动收缩辊组15之间的聚氨酯薄膜层1形成褶皱，在聚氨酯薄膜层1形成褶皱时，滑动收缩辊组15同步进行膨胀，拉紧聚氨酯薄膜层1，在印刷辊12的下方还设置有压辊13，聚氨酯薄膜层1在经过第二纹理形成辊组11后，超细纤维合成革基布层2在经过导向辊二4后，在聚氨酯薄膜层1和超细纤维合成革基布层2之间还包括点胶操作，表面形成褶皱的聚氨酯薄膜层1和超细纤维合成革基布层2由印刷辊12和压辊13的共同作用形成复合皮革半成品6;该复合皮革半成品6的表面形成自然纹理；三、染色：将得到的复合皮革半成品6浸入酸性染料添加剂中进行浸染；四、表面烫平：将步骤三染色处理后的复合皮革半成品6进行表面烫平处理，烫平成膜后形成表面透气薄膜；五、揉纹处理：将步骤四经过表面烫平处理后的复合皮革半成品6进行揉纹处理，完成自然纹理的吸湿透气超细纤维人工皮革的制造工艺。

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