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摘要：本发明提供了一种排气冷端强度评价方法，基于排气冷端的测试零件的台架振动试验确认每一单独排气冷端零件的损伤并将所有单独零件损伤相加得到排气冷端总损伤，依据总损伤评估排气冷端设计的可靠性，该种方法验证周期短，费用低，验证安全可靠，可替代整车耐久验证，能够适应当前汽车行业快速更新换代以及短平快车型开发的节奏。

主权项：1.一种排气冷端强度评价方法，其特征在于，具体包括以下步骤：步骤S1、将排气冷端的测试零件布置在振动试验台上，并向其施加一个初始激励力，进行振动试验；步骤S2、若振动试验次数超过100万次，测试零件未开裂，则在初始激励力上增加10％进行振动试验，如果振动试验次数未超过1万次就已开裂，则降低10％进行振动试验，直至测试零件振动开裂时，振动循环次数在1万-100万次以内，确认初始激励力F1及循环次数n1-1；步骤S3、重新制作2个排气冷端测试零件，按照初始激励力F1激励其进行2次振动试验，分别记录该测试零件开裂时振动次数n1-2及n1-3，对n1-1，n1-2，n1-3取平均值得到n1；步骤S4、根据n1的循环次数范围，增加或降低10％的激励力得到至少其他两个激励力,在其他激励力的激励下继续进行测试零件的3次循环振动试验，并分别记录每个激励力对应的振动循环断裂次数；步骤S5、将每个激励力对应的振动循环数取平均值得到每个激励力对应的平均振动循环次数；步骤S6、将不同的激励力与对应的平均振动循环次数绘制成坐标曲线，横坐标为振动循环次数，纵坐标为激励力；步骤S7、将所有的排气冷端零件安装在汽车整车上，并在测定零件处布置应变采集传感器，整车完成实验路况2个循环，记录里程数为Xkm，完成整车实验循环总里程数为Hkm；步骤S8、读取2个整车循环下在测定零件处的应变传感器的受力Fa1及对应的受力次数L1；将Fa1受力对应到步骤S6中的曲线上得到次数为na1，则在该测试零件受力点的测试零件的损伤为K1＝L1a1*HX；步骤S9、根据上述步骤1～8的方法，得到排气冷端的所有零件的单独损伤；步骤S10、将排气冷端所有零件的单独损伤累加得到总损伤,如若总损伤0.7,则认为该排气冷端设计合格，如若0.7总损伤1，则该排气冷端设计不合格，存在小风险，如若总损伤1,则认定排气冷端设计存在巨大风险。

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百度查询： 江铃汽车股份有限公司 一种排气冷端强度评价方法