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摘要：本发明公开了一种基于正交实验法和响应面分析法的打磨工艺参数优化方法，包括以下步骤：步骤S1，预设机器人夹持打磨盘自动打磨轨道车辆车身表面的运动轨迹；步骤S2，通过正交实验法确定影响打磨效果的显著因素；步骤S3，利用响应面分析法优化影响打磨效果的显著因素并确定最佳打磨工艺参数；步骤S4，验证最佳打磨工艺参数并确定最终轨道车辆车身表面打磨工艺参数。本发明通过正交实验法和响应面分析法优化轨道车辆车身表面打磨工艺参数，不仅确定了影响打磨效果的显著因素，还分析了两个显著因素之间是否存在交互作用，筛选出最佳的轨道车辆车身表面打磨工艺参数，提高了腻子打磨质量，为机器人自动化打磨提供了坚实的理论支撑。

主权项：1.一种基于正交实验法和响应面分析法的打磨工艺参数优化方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1，预设机器人夹持打磨盘自动打磨轨道车辆车身表面的运动轨迹；步骤S2，通过正交实验法确定影响打磨效果的显著因素；所述显著因素包括砂纸目数M、打磨压力P和打磨盘转速W，所述打磨效果的评价指标包括表面粗糙度Ra和表面水平度D；步骤S3，利用响应面分析法优化影响打磨效果的显著因素并确定最佳打磨工艺参数；步骤S3具体包括：步骤S31，选取正交实验法确定的影响打磨效果的所述显著因素作为研究对象，根据Box-Behnken法设计试验并获取打磨后工件表面粗糙度Ra和表面水平度D的实验数据；步骤S31中，在Box-Behnken法设计试验中，以步骤S2中正交实验法获得的各试验单所述显著因素的最优值点为中心，上下区域各取一个水平值作为响应面分析法设计水平；步骤S32，利用Design-Expert软件对实验数据进行分析，分析方差σ2、交互作用SS和拟合不足统计量F，使用最小二乘法进行拟合表面粗糙度Ra和表面水平度D的二阶响应面模型；步骤S33，通过最速下降法找出响应曲面的稳定点，获得最佳打磨工艺参数；所述最佳打磨工艺参数为表面粗糙度Ra的最小值或表面水平度D的最小值的工艺参数组合；步骤S33中，将表面粗糙度Ra的最小值对应的工艺参数代入表面水平度D对应的二阶响应面模型中，当得到表面水平度D≤预设约束值Ds时，则表面粗糙度Ra的最小值对应的工艺参数是最佳打磨工艺参数，当得到表面水平度D预设约束值Ds时，将表面水平度D的最小值对应的工艺参数代入表面粗糙度Ra对应的二阶响应面模型中，若得到表面粗糙度Ra≤预设约束值Ras，则表面水平度D的最小值对应的工艺参数是最佳打磨工艺参数，若否，则判定响应曲面法无法拟合得到最佳打磨工艺参数；步骤S4，验证最佳打磨工艺参数并确定最终轨道车辆车身表面打磨工艺参数。

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