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摘要：本发明公开了一种基于碱激发强化的减碳再生骨料及其制备方法，通过利用废弃的混凝土骨料替代传统的天然碎石骨料，不仅实现了资源的有效循环利用，缓解了因废弃混凝土无序堆放而造成的环境压力，为道路工程建设提供可持续的建筑材料；通过采用特定的碱激发剂对骨料颗粒进行强化，不仅提高了骨料颗粒的强度和密度，使其性能满足道路工程骨料的需求，而且制备过程简单环保，无需使用硅酸盐水泥等传统强化材料，从而降低了碳排放和对环境的破坏；本发明利用再生骨料表面的微孔与裂纹来吸附沥青温拌剂，不仅显著降低了再生骨料沥青混凝土在拌和过程中的施工温度，还有效地减少了碳排放，简化了施工流程，提高了再生骨料的便利性和经济性。

主权项：1.一种基于碱激发强化的减碳再生骨料的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：S10、选用孔径为2～25mm筛网对经过初步破碎的废弃混凝土骨料进行筛分，收集筛分后的废弃混凝土骨料，准备进行下一步淘洗；将筛网分离出2～25mm粒径范围内的废弃混凝土骨料倒入大型洗涤槽中，用清水对其充分浸泡，并通过搅拌工具对其搅拌30～60分钟，去除废弃混凝土骨料表面的污垢；将废弃混凝土骨料从洗涤槽取出，并使用清水对其冲洗2～4次，确保废弃混凝土骨料表面干净无泥沙；将冲洗干净的废弃混凝土骨料摊开在干净的区域进行目视检查和干燥，确保废弃混凝土骨料表面清洁无杂质，以便进行后续步骤；S20、检查烘箱的工作状态，确保其正常运行且温度控制准确，将烘箱温度设定为110℃，并设置温度浮动范围为±5℃，以保持恒温环境；取预处理后的清洁废弃混凝土骨料，均匀铺放在烘箱内的托盘上，启动烘箱加热功能，设定干燥时间为4～6小时，开启烘箱的通风装置，加速废弃混凝土骨料干燥；达到设定的干燥时间后，关闭烘箱加热功能，打开烘箱门，使用工具将干燥后的废弃混凝土骨料从烘箱中取出，放置在干净、干燥的容器中，以便进行后续步骤；S30、根据预设的碱掺量，称量固体水玻璃与碱性氧化物，按照比例混合配制碱激发剂；在配置过程中，将称量出的固体水玻璃逐渐加入到适量的水中，边加入边搅拌，确保固体水玻璃均匀溶解在水中，溶解完成后，让其冷却至室温，并进行18～30小时的陈化处理；然后将称量好的碱性氧化物逐渐加入到已配制好的水玻璃溶液中，搅拌至碱性氧化物完全溶解，并确保溶液均匀，溶解完成后，让碱激发剂溶液冷却至室温备用；根据不同的工程需求，称量偏高岭土和粉煤灰，按照6:4的比例混合配制地聚合物；将地聚合物少量多次地加入到碱激发剂溶液中，每次加入地聚合物，都需进行10～30分钟的充分搅拌，确保地聚合物完全溶解在碱激发剂中，获得均匀的地聚合物浆体，以便进行后续步骤；S40、将地聚合物浆体与沥青温拌剂，按照5:1的比例放入混合容器内，在加入沥青温拌剂的过程中轻轻搅拌，使沥青温拌剂初步分散在地聚合物浆体中；沥青温拌剂添加完毕后，开启搅拌机搅拌30～60分钟，确保沥青温拌剂完全与地聚合物浆体充分融合；搅拌结束后，取样检查混合浆体的均匀性和稠度，并将制备好的混合浆体立即与废弃混凝土骨料进行混料；S50、将混合浆体与废弃混凝土骨料，按照3:5的比例放入真空釜中，封闭真空釜，启动真空泵抽出釜内空气；在真空状态下，启动真空釜内的振荡装置，设定振荡时间为30～60分钟，确保混合浆体能够充分且均匀地包裹每一颗废弃混凝土骨料；停止振荡后，让混合废弃混凝土骨料在真空釜中静置1～3小时，使混合浆体更加稳定地附着在废弃混凝土骨料表面；静置结束后，打开真空釜，取样检查混合效果，并使用过滤器对混合废弃混凝土骨料进行过滤；S60、将过滤后的混合废弃混凝土骨料平铺在标准养护室中的托盘上，设定标准养护室的温度为25±2℃，湿度为92%～98%，模拟养护环境，使混合废弃混凝土骨料在标准养护室中静置20～40小时，以确保混合浆体充分固化并与骨料形成牢固的减碳再生骨料；养护结束，取出减碳再生骨料，进行检查和评估，将合格的减碳再生骨料存放在干燥、通风的地方，以备后续使用。

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