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申请/专利权人：平罗县国宁活性炭有限公司

摘要：一种活性焦或活性炭用活化系统，包括具有相同结构的第一半炉、第二半炉，第一半炉包括炉体及设置于炉体内部的炉芯，炉体是一个封闭腔体，在炉体的顶部开设上料口，在炉体底部开设出料口，在出料口的下部设置再处理仓，再处理仓与炉体底部连接，在再处理仓的侧壁上设置若干用于通入含氧混合气体的通气管，所述炉体从上向下依次为上料段、预热段、反应段、冷却段、速冷段、出料段，本发明还设置了速冷段，形成降温梯度，避免骤然降温，本发明在出料口下方设置了再处理仓和通入含氧混合气体的通气管，以对活化后的物料进行进一步的氧化，以增加物料的强度和丰富孔隙度。

主权项：1.一种活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：包括具有相同结构的第一半炉、第二半炉，第一半炉包括炉体及设置于炉体内部的炉芯，炉体是一个封闭腔体，在炉体的顶部开设上料口，在炉体底部开设出料口，在出料口的下部设置再处理仓，再处理仓与炉体底部连接，在再处理仓的侧壁上设置若干用于通入含氧混合气体的通气管，所述炉体从上向下依次为上料段、预热段、反应段、冷却段、速冷段、出料段，预热段包括炉墙及其内部设置的若干预热内墙，相邻预热内墙之间形成产品道，反应段为空腔，用于容纳炉芯，在所述第一半炉的反应段的上部侧壁开设第一功能口，在第二半炉的反应段的上部侧壁上开设第二功能口，以形成外部蒸汽进入炉体内部及烟气排出炉体的通道，所述第一半炉的反应段底部和第二半炉的反应段的底部连通，以将第一半炉和第二半炉之间连通，以供烟气连通，所述反应段的两个相对内壁与炉芯之间不连接，以形成S型烟气通道，所述速冷段设置于炉芯的下方，在速冷段上设置产品道和冷风风道，产品道和冷风风道间隔设置，且互不连通，所述产品道沿着从上向下的方向设置，产品道的上端与炉芯的产品道上下正对，产品道的下端与出料段的出料口连接，冷风风道沿着炉体的前后方向设置，冷风风道的一端与外部的风机连接，另一端与外界连通，以通过外部风机吹入冷风的方式对速冷段内部的产品进行加速冷却；所述炉芯包括从上向下设置的炭化段、活化段、冷却段，以与炉体的反应段匹配，炉芯的炭化段、活化段的两个相对侧壁与炉体内壁之间不连接，以与炉体内壁之间形成上下连通的烟气通道，在所述烟气通道内部设置若干隔板，以将烟气通道分割为S型烟气通道，所述炉芯的炭化段、活化段、冷却段内部设置从上向下设置的产品道和从左向右设置的烟气道，所述烟气道穿过炉芯的所述两个相对侧壁，以与炉体内部的S型烟气通道连通，所述S型烟气通道的上部与第一功能口或第二功能口连接，第一半炉的S型烟气通道的底部和第二半炉的S型烟气通道的底部连通，以将第一半炉和第二半炉之间连通；所述上料段的顶部开设上料口，上料口设置水封结构；所述出料段包括若干并排设置的出料单体，相邻出料单体之间密封连接，所述出料单体包括长方体形状的细长箱体，及设置于细长箱体内的上插板和下插板，在细长箱体的顶板和底板上设置上下正对的若干通孔，所述顶板上的通孔与速冷段的产品道上下正对，所述底板的通孔形成下料口，上插板插入在细长箱体内部，下插板插入至细长箱体下部，在上插板和下插板上设置与细长箱体的通孔上下正对的若干通孔，上插板的一端从细长箱体的侧壁穿出，以与驱动气缸连接，下插板的一端从细长箱体的侧壁穿出，以与驱动气缸连接，以通过气缸带动上插板和下插板控制细长箱体的通孔与插板的通孔正对或错开，以控制物料下落或停止下落。

全文数据：一种活性焦或活性炭用活化系统技术领域本发明涉及活性炭、活性焦制备技术领域，尤其涉及一种活性焦或活性炭用活化系统。背景技术现有的活化炉中，底部的出料口将活化后的物料直接排出至地面放置的料仓内，再由叉车将料仓运走，这样存在的问题是，活化后的物料温度较高，且活化不充分，导致活化后的物料孔隙度不高，强度较低。发明内容有必要提出一种活性焦或活性炭用活化系统。一种活性焦或活性炭用活化系统，包括具有相同结构的第一半炉、第二半炉，第一半炉包括炉体及设置于炉体内部的炉芯，炉体是一个封闭腔体，在炉体的顶部开设上料口，在炉体底部开设出料口，在出料口的下部设置再处理仓，再处理仓与炉体底部连接，在再处理仓的侧壁上设置若干用于通入含氧混合气体的通气管，所述炉体从上向下依次为上料段、预热段、反应段、冷却段、速冷段、出料段，预热段包括炉墙及其内部设置的若干预热内墙，相邻预热内墙之间形成产品道，反应段为空腔，用于容纳炉芯，在所述第一半炉的反应段的上部侧壁开设第一功能口，在第二半炉的反应段的上部侧壁上开设第二功能口，以形成外部蒸汽进入炉体内部及烟气排出炉体的通道，所述第一半炉的反应段底部和第二半炉的反应段的底部连通，以将第一半炉和第二半炉之间连通，以供烟气连通，所述反应段的两个相对内壁与炉芯之间不连接，以形成S型烟气通道，所述速冷段设置于炉芯的下方，在速冷段上设置产品道和冷风风道，产品道和冷风风道间隔设置，且互不连通，所述产品道沿着从上向下的方向设置，产品道的上端与炉芯的产品道上下正对，产品道的下端与出料段的出料口连接，冷风风道沿着炉体的前后方向设置，冷风风道的一端与外部的风机连接，另一端与外界连通，以通过外部风机吹入冷风的方式对速冷段内部的产品进行加速冷却。本发明中冷却段的设置与现有技术中是一致的，冷却道不设置烟气通道，无加热热源，依靠自然方式冷却，而本发明还设置了速冷段，通过外部方式降温，加快降温速度，并且速冷段设置于冷却段的下方，反应段的底部物料温度900℃左右，进入冷却段温度自然冷却降低，在进入速冷段加速降温，形成逐渐式降温梯度，避免了直接在反应段下方设置速冷段而造成的物料骤然受冷，影响其强度和内部孔隙度。本发明在出料口下方设置了再处理仓和通入含氧混合气体的通气管，以对活化后的物料进行进一步的氧化，以增加物料的强度和丰富孔隙度。附图说明图1为所述活性焦或活性炭用活化系统的结构示意图。图2为图1的俯视图。图3为图1的内部示意图。图4为图3沿着F-F的剖视图。图5为图4中局部放大图。图6为炉芯的示意图。图7为图6中沿着P-P的剖视图。图8为炭化砖的示意图。图9为相邻炭化砖并排后的示意图。图10为活化砖的示意图。图11为若干活化砖并排后的示意图。图12为冷却砖的示意图。图13为相邻冷却砖并排后的示意图。图14为过渡砖的示意图。图15为相邻过渡砖并排后的示意图。图16为出料段的示意图。图17为出料段的内部结构图。图18为出料段中配合插板后的内部结构图。图19为插板的示意图。图中：第一半炉10、上料段11、外口壁111、内口壁112、封盖113、第一功能口111、预热段12、预热内墙121、反应段13、S型烟气通道14、速冷段15、冷风风道151、出料段16、细长箱体161、上插板162、下插板163、倒V型台164、再处理仓17、通气管171、第二半炉20、第二功能口211、炉芯30、炭化段31、Z型砖体311、左侧凸台312、右侧凸台313、活化段32、之字型产品道321、短沿322、过渡砖323、倾斜侧壁3231、冷却段33、工字型砖体331、产品道34、烟气道35。具体实施方式为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。参见图1至图7，本发明实施例提供了一种活性焦或活性炭用活化系统，包括具有相同结构的第一半炉10、第二半炉20，第一半炉10包括炉体及设置于炉体内部的炉芯30，炉体是一个封闭腔体，在炉体的顶部开设上料口，在炉体底部开设出料口，在出料口的下部设置再处理仓17，再处理仓17与炉体底部连接，在再处理仓17的侧壁上设置若干用于通入含氧混合气体的通气管171，所述炉体从上向下依次为上料段11、预热段12、反应段13、速冷段15、出料段16，预热段12包括炉墙及其内部设置的若干预热内墙121，相邻预热墙121之间形成产品道34，反应段13为空腔，用于容纳炉芯30，在所述第内一半炉10的反应段13的上部侧壁开设第一功能口111，在第二半炉20的反应段13的上部侧壁上开设第二功能口211，以形成外部蒸汽进入炉体内部及烟气排出炉体的通道，所述第一半炉10的反应段13底部和第二半炉20的反应段13的底部连通，以将第一半炉10和第二半炉20之间连通，以供烟气连通，所述反应段13的两个相对内壁与炉芯30之间不连接，以形成S型烟气通道14，所述速冷段15设置于炉芯30的下方，在速冷段15上设置产品道34和冷风风道151，产品道34和冷风风道151间隔设置，且互不连通，所述产品道34沿着从上向下的方向设置，产品道34的上端与炉芯30的产品道34上下正对，产品道34的下端与出料段16的出料口连接，冷风风道151沿着炉体的前后方向设置，冷风风道151的一端与外部的风机连接，另一端与外界连通，以通过外部风机吹入冷风的方式对速冷段15内部的产品进行加速冷却。本发明中冷却段33的设置与现有技术中是一致的，冷却段不设置烟气通道，无加热热源，依靠自然方式冷却，而本发明还设置了速冷段15，通过外部方式降温，加快降温速度，并且速冷段15设置于冷却段33的下方，反应段13的底部物料温度900℃左右，进入冷却段33温度自然冷却降低，在进入速冷段15加速降温，形成逐渐式降温梯度，避免了直接在反应段13下方设置速冷段15而造成的物料骤然受冷，影响其强度和内部孔隙度。且本发明还在出料口下方设置再处理仓17和通入含氧混合气体的通气管171，以对活化后的物料进行进一步的氧化，以增加物料的强度和丰富孔隙度。还在反应室的侧壁上设置配风管，配风管与反应室内部连通，在配风管上设置风阀，以调节进入反应室的风量大小。进一步，所述炉芯30包括从上向下设置的炭化段31、活化段32、冷却段33，以与炉体的反应段13匹配，炉芯30的炭化段31、活化段32的两个相对侧壁与炉体内壁之间不连接，以与炉体内壁之间形成上下连通的烟气通道，在所述烟气通道内部设置若干隔板，以将烟气通道分割为S型烟气通道，所述炉芯30的炭化段31、活化段32、冷却段33内部设置从上向下设置的产品道34和从左向右设置的烟气道35，所述烟气道35穿过炉芯30的所述两个相对侧壁，以与炉体内部的S型烟气通道连通，所述S型烟气通道的上部与第一功能口111或第二功能口211连接，第一半炉10的S型烟气通道的底部和第二半炉20的S型烟气通道的底部连通，以将第一半炉10和第二半炉20之间连通。进一步，所述上料段11的顶部开设上料口，上料口设置水封结构。进一步，所述水封结构包括外口壁111、内口壁112，以及设置于上方的封盖113，所述外口壁111、内口壁112之间间隔盛放水的空间，所述封盖113得底部为向下设置的突出边缘，突出边缘的下端插入至由外口壁111、内口壁112之间，以通过水将，外口壁111、内口壁112与突出边缘之间密封，实现水封。参见图16-19，进一步，所述出料段16包括若干并排设置的出料单体，相邻出料单体之间密封连接，所述出料单体包括长方体形状的细长箱体161，及设置于细长箱体161内的上插板162和下插板163，在细长箱体161的顶板和底板上设置上下正对的若干通孔，所述顶板上的通孔与速冷段15的产品道34上下正对，所述底板的通孔形成下料口，上插板162插入在细长箱体161内部，下插板163插入至细长箱体161下部，在上插板162和下插板163上设置与细长箱体161的通孔上下正对的若干通孔，上插板162的一端从细长箱体161的侧壁穿出，以与驱动气缸连接，下插板163的一端从细长箱体161的侧壁穿出，以与驱动气缸连接，以通过气缸带动上插板162和下插板163控制细长箱体161的通孔与插板的通孔正对或错开，以控制物料下落或停止下落。进一步，还在细长箱体161内部设置若干倒V型台164，若干倒V型台164与若干通孔间隔设置，倒V型台164的底部与底板上通孔的边缘靠近，从而避免物料在底板上堆积。参见图8、9，进一步，所述炭化段31是由若干炭化砖叠放形成，所述炭化砖为Z型砖体311，Z型砖体311包括设置于左侧侧壁上部的左侧凸台312和设置于右侧侧壁下部的右侧凸台313，以使左右并排放置的相邻两个炭化砖之间形成炭化段31的烟气道35，还在炭化砖内部开设上下贯通的产品道34。参见图10、11，进一步，所述活化段32是由若干活化砖叠放形成，所述活化砖的左侧侧壁和右侧侧壁分别设置斜面，以使上下叠放的活化砖形成物料下落的之字型产品道34321，还在活化砖的左右两个侧壁设置短沿322，以使相邻两个活化砖搭接对接，还在活化砖内部设置沿着水平方向的烟气道35。参见图12、13，进一步，所述冷却段33是由冷却砖叠放形成，所述冷却砖为工字型砖体331，工字型砖体331的左右两个侧壁向内缩进，以使相邻的两个冷却砖并排后之间形成烟气道35，还在冷却砖的内部开设上下贯通的产品道34。参见图14、15，进一步，还在活化段32与冷却段33之间设置一层过渡砖323，过渡砖323具有与活化段32底部配合的台阶型上表面，和水平下表面，在过渡砖323内部开设从上向下设置的产品道34，所述过渡砖323内部的产品道34具有倾斜侧壁3231，以避免物料堆积阻料。本文中，由于从上料段11至出料段16之间的产品道上下均连通，所以采用同一个产品道34来命名和标记。本发明实施例装置中的模块或单元可以根据实际需要进行合并、划分和删减。以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

权利要求：1.一种活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：包括具有相同结构的第一半炉、第二半炉，第一半炉包括炉体及设置于炉体内部的炉芯，炉体是一个封闭腔体，在炉体的顶部开设上料口，在炉体底部开设出料口，在出料口的下部设置再处理仓，再处理仓与炉体底部连接，在再处理仓的侧壁上设置若干用于通入含氧混合气体的通气管，所述炉体从上向下依次为上料段、预热段、反应段、冷却段、速冷段、出料段，预热段包括炉墙及其内部设置的若干预热内墙，相邻预热内墙之间形成产品道，反应段为空腔，用于容纳炉芯，在所述第一半炉的反应段的上部侧壁开设第一功能口，在第二半炉的反应段的上部侧壁上开设第二功能口，以形成外部蒸汽进入炉体内部及烟气排出炉体的通道，所述第一半炉的反应段底部和第二半炉的反应段的底部连通，以将第一半炉和第二半炉之间连通，以供烟气连通，所述反应段的两个相对内壁与炉芯之间不连接，以形成S型烟气通道，所述速冷段设置于炉芯的下方，在速冷段上设置产品道和冷风风道，产品道和冷风风道间隔设置，且互不连通，所述产品道沿着从上向下的方向设置，产品道的上端与炉芯的产品道上下正对，产品道的下端与出料段的出料口连接，冷风风道沿着炉体的前后方向设置，冷风风道的一端与外部的风机连接，另一端与外界连通，以通过外部风机吹入冷风的方式对速冷段内部的产品进行加速冷却。2.如权利要求1所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：所述炉芯包括从上向下设置的炭化段、活化段、冷却段，以与炉体的反应段匹配，炉芯的炭化段、活化段的两个相对侧壁与炉体内壁之间不连接，以与炉体内壁之间形成上下连通的烟气通道，在所述烟气通道内部设置若干隔板，以将烟气通道分割为S型烟气通道，所述炉芯的炭化段、活化段、冷却段内部设置从上向下设置的产品道和从左向右设置的烟气道，所述烟气道穿过炉芯的所述两个相对侧壁，以与炉体内部的S型烟气通道连通，所述S型烟气通道的上部与第一功能口或第二功能口连接，第一半炉的S型烟气通道的底部和第二半炉的S型烟气通道的底部连通，以将第一半炉和第二半炉之间连通。3.如权利要求2所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：所述上料段的顶部开设上料口，上料口设置水封结构。4.如权利要求3所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：所述水封结构包括外口壁、内口壁，以及设置于上方的封盖，所述外口壁、内口壁之间间隔盛放水的空间，所述封盖得底部为向下设置的突出边缘，突出边缘的下端插入至由外口壁、内口壁之间，以通过水将，外口壁、内口壁与突出边缘之间密封，实现水封。5.如权利要求2所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：所述出料段包括若干并排设置的出料单体，相邻出料单体之间密封连接，所述出料单体包括长方体形状的细长箱体，及设置于细长箱体内的上插板和下插板，在细长箱体的顶板和底板上设置上下正对的若干通孔，所述顶板上的通孔与速冷段的产品道上下正对，所述底板的通孔形成下料口，上插板插入在细长箱体内部，下插板插入至细长箱体下部，在上插板和下插板上设置与细长箱体的通孔上下正对的若干通孔，上插板的一端从细长箱体的侧壁穿出，以与驱动气缸连接，下插板的一端从细长箱体的侧壁穿出，以与驱动气缸连接，以通过气缸带动上插板和下插板控制细长箱体的通孔与插板的通孔正对或错开，以控制物料下落或停止下落。6.如权利要求5所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：还在细长箱体内部设置若干倒V型台，若干倒V型台与若干通孔间隔设置，倒V型台的底部与底板上通孔的边缘靠近，从而避免物料在底板上堆积。7.如权利要求2所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：所述炭化段是由若干炭化砖叠放形成，所述炭化砖为Z型砖体，Z型砖体包括设置于左侧侧壁上部的左侧凸台和设置于右侧侧壁下部的右侧凸台，以使左右并排放置的相邻两个炭化砖之间形成炭化段的烟气道，还在炭化砖内部开设上下贯通的产品道。8.如权利要求2所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：所述活化段是由若干活化砖叠放形成，所述活化砖的左侧侧壁和右侧侧壁分别设置斜面，以使上下叠放的活化砖形成物料下落的之字型产品道，还在活化砖的左右两个侧壁设置短沿，以使相邻两个活化砖搭接对接，还在活化砖内部设置沿着水平方向的烟气道。9.如权利要求2所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：所述冷却段是由冷却砖叠放形成，所述冷却砖为工字型砖体，工字型砖体的左右两个侧壁向内缩进，以使相邻的两个冷却砖并排后之间形成烟气道，还在冷却砖的内部开设上下贯通的产品道。10.如权利要求2所述的活性焦或活性炭用活化系统，其特征在于：还在活化段与冷却段之间设置一层过渡砖，过渡砖具有与活化段底部配合的台阶型上表面，和水平下表面，在过渡砖内部开设从上向下设置的产品道，所述过渡砖内部的产品道具有倾斜侧壁，以避免物料堆积阻料。

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