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申请/专利权人：广东中泰工业科技股份有限公司

摘要：本发明涉及一种能缩小模具空间、降低模具成本的抬料旋转负角成型机构，包括位于上模座的凸模和位于下模座凹模，凹模的顶面边缘凸起，凸模用于在上模座的带动下向凹模冲压；凹模相邻的旁侧具有朝靠近凹模方向倾斜的下夹料块，该下夹料块连接有旋转结构来驱动其由倾斜状态转动至竖直状态，下夹料块在倾斜的状态下具有位于顶面的水平面来放置待冲压胚料，下夹料块连接有第一移位结构从而实现上下位移；凸模相邻的旁侧具有上夹料块，该上夹料块连接有第二移位结构从而实现上下位移，上夹料块的底部具有朝靠近凸模方向倾斜的倾斜面，当下夹料块被转动至竖直状态时，倾斜面与转动后的水平面平行从而将胚料夹紧于两者之间。

主权项：1.抬料旋转负角成型机构，其特征在于：包括位于上模座的凸模和位于下模座凹模，所述凹模的顶面边缘凸起从而使其顶面中部内凹，所述凸模与凹模相互对置并在上模座的带动下向凹模冲压；所述凹模的旁侧具有朝靠近凹模方向倾斜且与凹模相邻的下夹料块，该下夹料块连接有旋转结构来驱动其由倾斜状态转动至竖直状态，下夹料块在倾斜的状态下具有位于顶面的水平面来放置待冲压坯料，下夹料块连接有第一移位结构从而实现上下位移；所述凸模的旁侧具有与凸模相邻的上夹料块，该上夹料块连接有第二移位结构从而实现上下位移，上夹料块的底部具有朝靠近凸模方向倾斜的倾斜面，当下夹料块被转动至竖直状态时，倾斜面与转动后的水平面平行从而将所述坯料夹紧于两者之间；所述下夹料块的底部设有铰接块，铰接块与下夹料块的底部通过旋转轴进行铰接，下夹料块的底部朝远离凹模的方向凸出从而形成倾斜的把手，所述把手、旋转轴和铰接块三者配合构成所述旋转结构，所述上夹料块远离凸模的旁侧设有与之同步位移的对顶柱，对顶柱设于把手的正上方从而对准把手，其底部低于上夹料块的底部；所述铰接块底部固定有抬料板，铰接块位于抬料板顶部靠近凹模的一侧，按压把手至使下夹料块转动为竖直状态时，所述把手抵住所述抬料板；所述凸模的旁侧具有脱料板，上夹料块和对顶柱共同安装在脱料板底部从而实现上夹料块与对顶柱同步位移；负角成型机构初始时的开模状态下，抬起下夹料块至顶面高于凹模的顶部凸起形成避位空间，机械手经该避位空间将坯料送到下夹料块顶面的水平面；送料完成后，上模座下压，下压过程中顶柱先行按压到把手，使下夹料块抬起变成竖直状态，抬起后下夹料块将水平面上的坯料按压到上夹料块的倾斜面上；此后上模座继续下压从而带动抬料板下沉；抬料板下沉至下模座顶面后打死，此时下夹料块的顶端与凹模的凸起齐平，此后上模座继续下压，脱料板相对于凸模上移，使得凸模下压坯料至嵌入到凹模顶面中部的内凹部位，至此完成负角成型机构的闭模。

全文数据：抬料旋转负角成型机构技术领域本发明涉及五金冲压制造领域，特别涉及一种抬料旋转负角成型机构。背景技术在模具制造行业中，模具的成本控制是模具设计的重中之中。因此对于一出二模具中即要满足负角折弯又要满足机械手送料避位的需求，以往都是用双滑块成型技术来解决。但双滑块成型技术通过侧向折弯来制造负角，加之需留出机械手送料避位空间，因此对模具的空间要求非常大，导致模具成本的增加。发明内容本发明为改善现有技术中的不足之处，而提供一种抬料旋转负角成型机构，其能缩小模具空间，降低模具物料成本。为此，提出一种抬料旋转负角成型机构，包括位于上模座的凸模和位于下模座凹模，所述凹模的顶面边缘凸起从而使其顶面中部内凹，所述凸模用于与凹模相互对置并在上模座的带动下向凹模冲压；所述凹模相邻的旁侧具有朝靠近凹模方向倾斜的下夹料块，该下夹料块连接有旋转结构来驱动其由倾斜状态转动至竖直状态，下夹料块在倾斜的状态下具有位于顶面的水平面来放置待冲压胚料，下夹料块连接有第一移位结构从而实现上下位移；所述凸模相邻的旁侧具有上夹料块，该上夹料块连接有第二移位结构从而实现上下位移，上夹料块的底部具有朝靠近凸模方向倾斜的倾斜面，当下夹料块被转动至竖直状态时，倾斜面与转动后的水平面平行从而将所述胚料夹紧于两者之间。进一步地，所述下夹料块在转动到竖直状态下，其侧壁与所述凹模的侧壁位于同一直线。进一步地，所述下夹料块的底部设有铰接块，铰接块与下夹料块的底部通过旋转轴进行铰接，下夹料块的底部朝远离凹模的方向凸出从而形成倾斜的把手，所述把手、旋转轴和铰接块三者配合构成所述旋转结构。进一步地，所述铰接块底部固定有抬料板，铰接块位于抬料板顶部靠近凹模的一侧，按压把手至使下夹料块转动为竖直状态时，所述把手抵住所述抬料板。进一步地，所述第一移位结构具体是第一气缸，第一气缸竖直摆放并锁紧在下模座顶面，其活塞端部固定到抬料板底部。进一步地，所述上夹料块远离凸模的旁侧设有与之同步位移的对顶柱，对顶柱设于把手的正上方从而对准把手，其底部低于上夹料块的底部。进一步地，所述凸模的旁侧具有脱料板，上夹料块和对顶柱共同安装在脱料板底部从而实现上夹料块与对顶柱同步位移。进一步地，所述第二移位结构具体是第二气缸，第二气缸竖直摆放并锁紧在上模座底面，其活塞端部固定到脱料板顶部。进一步地，所述水平面上设置齿牙，所述倾斜面上对应设置供齿牙嵌入的凹陷位。进一步地，所述下夹料块下移至打死状态时，下夹料块的顶端与凹模的凸起齐平。有益效果：本实施例的负角成型机构通过下夹料块的旋转把产品的负角成型工序，由传统的滑块侧向折弯，变成为正向折弯，以此大幅减少传统滑块侧向折弯所需的模具空间，从而降低模具物料成本。上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。附图说明通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：图1示出了本发明的负角成型机构处于开模状态时的剖面示意图；图2示出了胚料处于初始状态时的结构示意图；图3示出了本发明的负角成型机构处于中间状态时的剖面示意图；图4示出了胚料处于中间状态时的结构示意图；图5示出了本发明的负角成型机构处于闭模状态时的剖面示意图；图6示出了胚料处于最终成型状态时的结构示意图；具体实施方式下面将参照附图更详细地描述本公开的示例性实施例。虽然附图中显示了本公开的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本公开，并且能够将本公开的范围完整的传达给本领域的技术人员。见图1，本实施例的负角成型机构由常规的上模座1和下模座2组成，下模座2顶部的中央位置具有凹模21，该凹模21顶面的左右两侧边缘上均设有凸起211，从而实现凹模21顶面中部内凹，上模座1底部的中央位置具有与凹模21对置的凸模11，凸模11和凹模21相互对置以将图2中的胚料5冲压成型。由于本实施例的负角成型机构为一出二模具，其左右两侧的结构大体相同，仅有位置上的略微差异，但工作过程及原理基本相同，为简化全文，下文仅描述负角成型机构的右侧结构，负角成型机构的左侧结构参照即可。为了在冲压胚料5时同步形成负角，本实施例中凹模21的右侧设有水平的抬料板3，抬料板3底部通过第一气缸31固定在下模座2上，其中第一气缸31竖直摆放并通过螺纹锁紧在下模座2顶面，第一气缸31的活塞端部通过螺栓固定到抬料板3底部，抬料板3在第一气缸31的驱动下，实现上下移动。抬料板3的顶部靠近凹模21的一侧设有铰接块32，铰接块32中部开有图中未示出的条状凹槽，下夹料块33以朝靠近凹模21方向倾斜的状态即图1中下夹料块所示的状态放置在该条状凹槽中，并通过旋转轴321来与条状凹槽铰接。下夹料块33的底部朝远离凹模21的方向侧向凸出从而形成把手34，把手34也为倾斜状态，并与下夹料块33之间形成90°夹角，如此，通过朝下按压把手34，可使下夹料块33以旋转轴321为中心进行转动，使其从倾斜状态转动到竖直状态即图3中下夹料块所示的状态，从而实现下夹料块33的抬起动作。下夹料块33转动到竖直状态时，其侧壁恰好与凹模21的侧壁位于同一直线。进一步地，下夹料块33在倾斜的状态下，其顶部为一水平面331，当下夹料块33转动变成竖直状态时，水平面331变成倾斜状态。为了在上模座1下压过程中使下夹料块33转动抬起，凸模11的右侧设有水平的脱料板4，脱料板4的顶部通过第二气缸41固定在上模座1上，其中第二气缸41竖直摆放并通过螺纹锁紧在上模座1底面，第二气缸41的活塞端部通过螺栓固定到脱料板4顶部，脱料板4在第二气缸41的驱动下，实现上下移动。脱料板4的底部靠近凸模11的一侧固定安装有上夹料块42，上夹料块42的底部具有朝靠近凸模11方向倾斜的倾斜面421，当下夹料块33抬起变成竖直状态时，倾斜面421与转动后的水平面331平行，从而将胚料5夹紧于两者之间。为实现下夹料块33的抬起，脱料板4的底部还固定有对顶柱43，对顶柱43设于把手34的正上方从而对准把手34，其底部低于上夹料块42的底部，如此，在上模座1下压过程中，顶柱43的底部先行按压把手34，从而使下夹料块33抬起将原本放置在水平面331上的胚料5按压到上夹料块42的倾斜面421上，从而实现对胚料5的夹紧。为保障夹紧胚料5时胚料5不易滑动，在水平面331上设置齿牙332，倾斜面421上对应设置供齿牙332嵌入的凹陷位图中未示出，以在夹紧时通过齿牙332的咬合作用保障胚料5不易滑动。进行胚料5的负角成型时，本实施例的负角成型机构的工作过程如下所示：图1示出了负角成型机构初始时的开模状态，在该状态下，第一气缸31将抬料板3抬起至下夹料块33的顶面高于凹模21的顶部凸起211，使得两块下夹料块33之间的空间高出凹模21，这就为机械手送料提供了避位空间，机械手可经该避位空间将图2所示的胚料5送到下夹料块33顶面的水平面331上，此时由于下夹料块33尚未抬起，其顶面保持水平，胚料5得以平放在其上。送料完成后，上模座1下压，见图3负角成型机构的中间状态，下压过程中顶柱43先行按压到把手34，使下夹料块33抬起变成竖直状态，抬起后下夹料块33将水平面331上的胚料5按压到上夹料块42的倾斜面421上，使得胚料5由图2状态变成图4状态。见图3，此后上模座1继续下压，第一气缸31及第二气缸41开始受力，但第二气缸41的驱动力比第一气缸31的大，使得第一气缸31先开始下沉，从而带动抬料板3下沉。抬料板3下沉至下模座2顶面后打死，此时下夹料块33的顶端恰好与凹模21的凸起211齐平，此后上模座1继续下压使第二气缸41加大受力，脱料板4相对于凸模11上移，使得凸模11在两块上夹料块42之间伸出，并下压胚料5至嵌入到凹模21顶面中部的内凹部位，至此完成负角成型机构的闭模，此时负角成型机构呈现如图5所示的闭模状态。在闭模状态下，由于凹模21顶面的左右两侧边缘具有凸起211，凸模11将胚料5压到凹模21顶面中部的内凹部位时，对胚料5进行塑形，使其从图4状态变成图6状态，从而完成负角51的正向折弯成型。本实施例的负角成型机构通过下夹料块33的旋转把产品的负角成型工序，由传统的滑块侧向折弯，变成为正向折弯，以此大幅减少传统滑块侧向折弯所需的模具空间，从而降低模具物料成本。

权利要求：1.抬料旋转负角成型机构，其特征在于：包括位于上模座的凸模和位于下模座凹模，所述凹模的顶面边缘凸起从而使其顶面中部内凹，所述凸模与凹模相互对置并在上模座的带动下向凹模冲压；所述凹模的旁侧具有朝靠近凹模方向倾斜且与凹模相邻的下夹料块，该下夹料块连接有旋转结构来驱动其由倾斜状态转动至竖直状态，下夹料块在倾斜的状态下具有位于顶面的水平面来放置待冲压胚料，下夹料块连接有第一移位结构从而实现上下位移；所述凸模的旁侧具有与凸模相邻的上夹料块，该上夹料块连接有第二移位结构从而实现上下位移，上夹料块的底部具有朝靠近凸模方向倾斜的倾斜面，当下夹料块被转动至竖直状态时，倾斜面与转动后的水平面平行从而将所述胚料夹紧于两者之间。2.根据权利要求1所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述下夹料块在转动到竖直状态下，其侧壁与所述凹模的侧壁位于同一直线。3.根据权利要求1所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述下夹料块的底部设有铰接块，铰接块与下夹料块的底部通过旋转轴进行铰接，下夹料块的底部朝远离凹模的方向凸出从而形成倾斜的把手，所述把手、旋转轴和铰接块三者配合构成所述旋转结构。4.根据权利要求3所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述铰接块底部固定有抬料板，铰接块位于抬料板顶部靠近凹模的一侧，按压把手至使下夹料块转动为竖直状态时，所述把手抵住所述抬料板。5.根据权利要求4所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述第一移位结构具体是第一气缸，第一气缸竖直摆放并锁紧在下模座顶面，其活塞端部固定到抬料板底部。6.根据权利要求3所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述上夹料块远离凸模的旁侧设有与之同步位移的对顶柱，对顶柱设于把手的正上方从而对准把手，其底部低于上夹料块的底部。7.根据权利要求6所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述凸模的旁侧具有脱料板，上夹料块和对顶柱共同安装在脱料板底部从而实现上夹料块与对顶柱同步位移。8.根据权利要求7所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述第二移位结构具体是第二气缸，第二气缸竖直摆放并锁紧在上模座底面，其活塞端部固定到脱料板顶部。9.根据权利要求1所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述水平面上设置齿牙，所述倾斜面上对应设置供齿牙嵌入的凹陷位。10.根据权利要求1所述的抬料旋转负角成型机构，其特征在于：所述下夹料块下移至打死状态时，下夹料块的顶端与凹模的凸起齐平。

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