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申请/专利权人：珠海聚能精密工业有限公司

摘要：本发明涉及加工生产管理技术领域，具体为基于MES系统的机械加工柔性生产管理系统及方法，包括：加工生产数据采集模块、数据管理中心、加工数据分析模块、筛选对象信息分析模块和加工生产管理模块，加工生产数据采集模块用于采集零件加工的历史数据和加工异常数据，数据管理中心用于存储并管理采集到的所有数据，加工数据分析模块用于初步筛选出待增设设备，筛选对象信息分析模块用于分析待增设设备被用于零件加工时的加工异常数据，二次筛选出最终需要增设数量的设备，加工生产管理模块用于建立资源配置模型，对零件加工进行设备资源配置，减少了设备资源使用冲突的问题，增强了零件加工生产柔性、提高了零件加工生产的效率和质量。

主权项：1.基于MES系统的机械加工柔性生产管理方法，其特征在于：包括以下步骤：Z1：采集零件加工的历史数据和加工异常数据；Z2：分析零件加工的历史数据，初步筛选出待增设设备；Z3：分析待增设设备被用于零件加工时的加工异常数据，二次筛选出最终需要增设数量的设备；Z4：建立资源配置模型，对零件加工进行设备资源配置；在步骤Z1中：采集到以往在零件加工过程中同一设备被使用的时间距不同零件开始加工时间的间隔时长集合为t={t1，t2，…，tr}，其中，r表示被同一设备加工且开始加工时间相同的零件数量，采集以往在加工不同零件时设置的工序信息，包括工序编号信息和每个工序的计划加工时长，采集以往在加工不同零件时，使用同一设备进行加工的工序加工延时时长信息；在步骤Z2中：将r个零件按集合t中的间隔时长从小到大的顺序进行排列，将排列后的r个零件分为n类，其中，前一类中所有零件对应的间隔时长都小于后一类，获取到随机一个分类结果中n类中每类零件对应的间隔时长均值集合为T={T1，T2，…，Tn}，根据下列公式计算随机一个分类结果的参考度Value： ；其中，Ti表示随机一个分类结果中n类中第i类零件对应的间隔时长均值，通过相同方式计算不同分类结果的参考度，选择参考度最大的分类结果作为最佳的分类结果，统计到最佳的分类结果中每类零件的数量，得到数量最多的一类零件数量为Lj，根据公式预估随机一个设备的通用频率Wj，采集m个设备在以往零件加工过程中被使用的时间距零件开始加工时间的间隔时长信息，通过相同方式预估得到m个设备的通用频率集合为W={W1，W2，…，Wj，…，Wm}，设置通用频率阈值为，初步筛选出通用频率超出阈值的设备作为待增设设备；在步骤Z3中：共筛选出k个待增设设备，调取到以往在加工不同零件时，使用k个待增设设备进行加工的工序加工的平均延时时长集合为B={B1，B2，…，Bk}，将k个待增设设备按平均延时时长从大到小的顺序进行排列，将排列后的待增设设备分为f类，获取到随机一个分类结果中f类中每类待增设设备对应的平均延时时长总和集合为U={U1，U2，…，Uf}，根据下列公式计算随机一个分类结果中，使用f类待增设设备进行加工的工序加工延时时长的差异程度E： ；其中，Uc表示随机一个分类结果中f类中第c类待增设设备对应的平均延时时长总和，通过相同方式计算不同分类结果中，使用f类待增设设备进行加工的工序加工延时时长的差异程度，筛选出差异程度最大的一个分类结果中处于第一类的待增设设备作为最终需要增设数量的设备；在步骤Z4中：调取到最终需要增设数量的设备以往的被使用数据：获取到随机一个需要增设数量的设备以往v次被用来加工的零件数量集合为G={G1，G2，…，Gv}，对应次被用来加工的需要增设数量的设备数量集合为J={J1，J2，…，Jv}，对应v次使用对应需要增设数量的设备来对零件加工所处的工序未出现延时现象，对数据点{（G1，J1），（G2，J2），…，（Gv，Jv）}进行直线拟合，建立资源配置模型：，其中，D1和D2表示拟合系数，获取到对应需要增设数量的设备当前已安装了H个，对应需要增设数量的设备在P1到P2时间段内共被用于加工N个零件，将N代入资源配置模型中：令X=N，得到对应需要增设数量的设备当前应安装个数为，选择增设个对应需要增设数量的设备。

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