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申请/专利权人：浙江荣林电力器材有限公司

摘要：薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆及其成型工艺，属于电力系统输电线路架空装置技术领域，其为中空且轴向贯通的电杆，包括GFRP管层和超高性能混凝土层；所述GFRP管层套设于超高性能混凝土层外部，且超高性能混凝土层外壁离心贴合于GFRP管层内壁。薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆具有质量轻，强度高，变形小，造价低、耐腐蚀，抗老化，电绝缘性好，无安全运行隐患，且易于装运和安装等优势，特别适用于雷害及污闪频繁、腐蚀严重、强风以及电杆运输和组立困难等地区的配网建设、改造和抢修工程。

主权项：1.薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆的成型工艺，其特征在于，包括以下步骤：步骤1，裁布：对玻纤布进行裁切，使得玻纤布的宽度不小于复合电杆周长的一半；步骤2，清理模具的内壁表面，在模具内壁表面涂擦脱模剂，并在模具内壁表面涂刷胶衣：所述模具包括可拆卸式的上模具（3）和下模具（4），所述上模具（3）和下模具（4）拼合后形成容置GFRP管层（1）的模腔；步骤3，刮胶：将裁切后的玻纤布摊平放置后刮上配制好的树脂胶液，在已经刮胶的玻纤布上依次叠加玻纤布并刮胶；然后把刮好胶液的玻纤布放进下模具（4）；步骤4，放入气囊（6）：所述气囊（6）为设置有进气通道的柔性囊体；气囊（6）预先充有适量的气体以使得气囊（6）刚刚鼓起；将气囊（6）放至下模具（4），将玻纤布叠加在气囊（6）正上方，并始终保持玻纤布的平整；气囊（6）下方的玻纤布和上方的玻纤布在接合处相互重叠；步骤5，合模：将上模具（3）缓慢盖合至下模具（4），合模时勿将玻纤布挤压出来，合模完毕后将上模具（3）和下模具（4）固定连接；步骤6，加温固化：往气囊（6）中充入蒸汽，气囊（6）内的气压始终保持在0.1~0.3MPa；固化时间在45min~60min，叠加的玻纤布固化形成GFRP管层（1）；步骤7，脱模：将气囊（6）中的空气放空之后，将上模具（3）从下模具（4）上拆分，并取出成型的GFRP管层（1）；步骤8，离心：往GFRP管层（1）内壁泵送超高性能混凝土（2），经离心成型，得到与GFRP管层（1）内壁贴合的超高性能混凝土层（2），制得薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆；步骤2中，胶衣的制备方法如下：将固化剂、促进剂加入至原始胶衣并搅拌均匀，得到胶衣；按照重量份数，固化剂：促进剂：原始胶衣=0.5~1：0.3~1：100；步骤3中，树脂胶液的制备方法如下：按照重量份数，将100份树脂、0.5~1份固化剂、0.3~1份促进剂混合并搅拌均匀，得到树脂胶液；步骤7中，脱模后的GFRP管层（1）内表面局部进行界面处理：GFRP管层（1）端部内表面涂刷粘接剂后喷砂；所述GFRP管层（1）的壁厚为3-7mm；所述超高性能混凝土层（2）的壁厚为25-30mm，强度等级C100MPa及以上；薄壁离心GFRP管超高性能混凝土复合电杆，其为中空且轴向贯通的电杆，包括GFRP管层（1）和超高性能混凝土层（2）；所述GFRP管层（1）套设于超高性能混凝土层（2）外部，且超高性能混凝土层（2）外壁离心贴合于GFRP管层（1）内壁。

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