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摘要：本发明涉及再制造技术领域，具体为一种起落架挂梁接耳表面损伤修复方法，包括：确定并消除起落架接耳零件上的损伤区域；准备修复材料并处理；设计水冷装置，并将水冷装置安装在起落架接耳零件上；对基体重熔，五次电火花堆焊+堆焊层重熔，冷焊送丝焊接修补；对焊接修补位置进行冷处理；对焊接修补区域进行激光冲击强化；重复冷焊送丝焊接修补步骤，直至起落架接耳零件修复后的厚度达到要求；对修复后的起落架接耳零件进行打磨精修；制备试验件进行性能测试验证修复效果。本发明能更完全的去除材料中的氢，规避了焊接过程中存在冷凝水诱发的氢脆风险，采用渐进增加式热输入方法，极大程度降低了对基体区域的热影响，提高零件的综合力学性能。

主权项：1.一种起落架挂梁接耳表面损伤修复方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一、对起落架接耳零件1进行探伤+打磨，消除损伤区域：对起落架接耳零件1使用磁粉或着色探伤，确定损伤区域2，首次对损伤区域2进行打磨厚度减薄至厚度减薄0.6～0.8mm，再次探伤，检测是否有损伤区域2，若有，继续打磨，每次去除厚度0.2～0.4mm，直至探伤未发现损伤区域2，并采用丙酮将去除损伤的区域清洗干净；步骤二、采用线切割工艺从起落架接耳零件1对应牌号的原材料棒材或板材上切长方体丝与圆柱体棒；步骤三、对长方体丝与圆柱体棒进行除氢处理，温度为500～550℃，保温时间8～15h；步骤四、对长方体丝与圆柱体棒进行喷砂处理，去除长方体丝与圆柱体棒表面氧化层，随后采用丙酮去除长方体丝与圆柱体棒油污，使用吹风机加热风干；步骤五、设计水冷装置4，并将水冷装置4安装在起落架接耳零件1上：水冷装置4前侧设置有圆柱形凸台7，在圆柱形凸台7柱面上涂抹导热硅脂并插入到起落架接耳零件1上的圆柱形孔3中，导热硅脂凝固后将水冷装置4固定于起落架接耳零件1上；步骤六、采用冷焊机对损伤部位进行基体重熔，基体重熔工艺参数为电流1～8A，焊接时间为1～5ms；步骤七、采用电火花堆焊修补机在进行过基体重熔的损伤部位进行首次表面堆焊：选用步骤二至四中制备的圆柱体棒作为电极棒，表面堆焊工艺参数为功率900～1500W、频率280～500HZ、电压60～80V、氩气流量5～8Lmin，电极棒转动，接触零件表面放出电火花，形成堆焊层，采用外沟槽数显游标卡尺测量堆焊前后的零件厚度，获得堆焊层厚度；步骤八、采用冷焊机对步骤七形成堆焊层进行堆焊层重熔，堆焊层重熔工艺参数为电流9～15A，焊接时间为6～15ms；步骤九、重复步骤七至步骤八，重复四次，使堆焊层总厚度大于0.4mm；步骤十、采用冷焊机进行送丝焊接修补，单次补焊厚度为0.5～0.7mm：使用冷焊机将步骤二至步骤四中制备的长方体丝焊补于损伤部位，送丝焊接修补工艺参数为电流15～40A，焊接时间为15～40ms，补焊过程中，采用氩气、氮气混合气体进行保护，氮气体积混合比为0.5～2％；步骤十一、使用块状干冰紧贴在焊接修补位置进行冷处理，时间为2-4h；步骤十二、对起落架接耳零件1的补焊区域进行激光冲击强化，工艺参数为激光能量4～8J，光斑大小为2～4mm，搭接率30～70％；步骤十三、使用电磨机对激光冲击强化表面进行打磨，使表面平整，随后采用丙酮将损伤去除区域清洗干净；步骤十四、重复步骤十至步骤十三，直至起落架接耳零件1修复后的厚度大于要求的厚度0.1mm以上，若最后一次焊补厚度不足0.5mm也可使起落架接耳零件1修复后的厚度大于要求的厚度0.1mm以上，则最后一次焊补厚度可小于0.5mm，若一次送丝焊接修补后厚度大于要求厚度0.1mm以上，则不用重复步骤十至步骤十三，放出水冷装置4中的水，采用吹风机以热风吹水冷装置4上圆柱形凸台7与起落架接耳零件1的接缝处，使导热硅脂恢复一定的流动性，并取下水冷装置4；步骤十五、对修复后的起落架接耳零件1进行打磨精修，使起落架接耳零件1尺寸符合使用要求；步骤十六、制备试验件验证修复效果：试验件材料为起落架接耳零件1对应牌号材料，试验件包括修复件与参照件，修复件为人为制造缺陷并开展修复的试件，参照件采用起落架接耳制造时的热处理工艺处理，对比修复件与参照件性能用于评判修复后效果；步骤十七、在修复件表面人为加工深度与步骤一中去除厚度相当的缺陷，采用步骤二至步骤四处理过的长方体丝、圆柱体棒进行焊接修复，修复过程重复步骤五至步骤十五，修复件、参照件均加工成强度测试试样、疲劳测试试样，对比修复件抗拉强度与参照件抗拉强度，修复件疲劳性能与参照件疲劳性能，疲劳试验载荷为800MPa，应力比0.1，若10000次未断则视为通过，若修复件抗拉强度达到参照件性能95％以上，疲劳性能通过疲劳测试，则判定起落架接耳零件1修复成功。

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