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摘要：本发明涉及一种快速翻转铸铁模，包括侧板、成型模、承载轮及定位销，侧板外侧面沿侧板轴线均布至少两个承载轮，且沿侧板轴向方向均布若干定位销孔，侧板通过定位销孔与定位销连接，定位销与成型模侧表面连接，成型模嵌于两个侧板之间，侧表面三条滑槽，且每条滑槽均与一组定位销孔位置对应并与定位销相互连接，定位销轴线与滑槽轴线垂直并相交。其使用方法包括设备组装；成型加工及翻转调整等三个步骤。本发明一方面可在不影响正常生产活动中，快速实现对模具作业面进行调整更换及对本发明铸铁模进行整体更换；另一方面可根据使用需要灵活便捷的对本发明局部结构进行调整、更换及维护，达到延长模具使用寿命，降低模具使用和维护成本的目的。

主权项：1.一种快速翻转铸铁模的使用方法，其特征在于：其中快速翻转铸铁模包括侧板、成型模、承载轮及定位销，其中所述侧板共两个，且两侧板间相互平行分布，并与水平面垂直分布，所述侧板外侧面沿侧板轴线均布至少两个承载轮，且沿侧板轴向方向均布若干定位销孔，所述侧板通过定位销孔与定位销连接，且所述定位销与侧板垂直分布，并与成型模侧表面连接，所述成型模嵌于两个侧板之间，并与两侧板内侧面滑动连接，所述成型模侧表面设三条滑槽，所述滑槽沿成型模侧表面轴线均布并与水平面垂直分布，且每条滑槽均与一组定位销孔位置对应并与定位销相互连接，所述定位销轴线与滑槽轴线垂直并相交，所述的快速翻转铸铁模的使用方法包括如下步骤：S1，设备组装，使用时首先对侧板、成型模、承载轮及定位销进行组装，调节成型模上端面高出侧板上端面0—5厘米并与侧板上端面平行分布，然后通过定位销对侧板与成型模安装定位，最后通过承载轮将组装后的快速翻转铸铁模与输送设备连接，并使侧板下端面及成型模下端面与输送设备的降温机构对应连接；S2，成型加工，完成S1步骤后，在输送设备驱动下，将快速翻转铸铁模依次输送至浇包位置并将浇包内熔融态金属浇铸至成型模上端面的成型模腔内，一方面由输送设备将完成浇铸后的快速翻转铸铁模输送至后续加工工序，另一方面将未完成浇铸的快速翻转铸铁模输送至浇包位置进行再次浇铸；完成浇铸的快速翻转铸铁模在输送过程中，通过降温机构进行整体降温，使成型模腔内金属液降温凝固成型，并在输送至下道工序后从成型模腔中进行脱模作业，完成脱模作业后的快速翻转铸铁模在输送设备驱动下再次进行输送并浇铸作业，从而实现循环连续浇铸成型加工；S3，翻转调整，在进行S2步骤成型加工作业中及停机检修活动中，当成型模上端面的成型模腔结构受损时，首先松开与成型模两侧滑槽连接的定位销，同时松开位于成型模中间位置处两个定位销的其中一个，然后以剩余的一个定位销为旋转轴对成型模进行180°翻转，使位于下方的成型模腔翻转到上方，然后返回S1步骤；当成型模上端面及下端面成型模腔均受损时，则对快速翻转铸铁模整体从输送设备上拆除并更换全新的快速翻转铸铁模设备；其中:所述的侧板内侧面与成型模外侧面滑动连接，且侧板内侧面设一层厚度不小于5毫米的耐磨层，所述耐磨层与侧板内侧面通过螺栓连接，所述侧板外表面设若干强化筋板，各强化筋板环绕承载轮轴线呈放射结构分布，且强化筋板厚度不小于3毫米；所述的耐磨层从外到内依次为刚玉防护层及耐高温陶瓷防护层，其中所述耐高温陶瓷防护层横断面为矩形结构，其上均布若干孔径为1—3毫米的透孔，且透孔总体积为耐高温陶瓷防护层总体积的10%—25%，所述刚玉防护层包覆在耐高温陶瓷防护层外并嵌于耐高温陶瓷防护层的透孔内，且刚玉防护层最小厚度不小于2毫米；所述的成型模上端面及下端面均设与成型模同轴分布的成型模腔，并构成横断面呈“H”字形槽状结构，所述成型模最大高度为侧板高度的13—12；所述的定位销孔中，分布在同一侧板的各定位销孔分为三组，其中一组共两个定位销孔，位于侧板中线位置处并自上而下均布，剩下两组均设一个定位销孔，且定位销孔与侧板轴线垂直并相交。

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