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摘要：本发明提供一种带锯齿的复合材料切削铣刀，包括刀柄部和刀刃部，刀刃部的侧面上设置有若干侧切削刃，侧切削刃绕刀刃部的中心轴线布置，侧切削刃包括光刃部和齿刃部，光刃部和齿刃部交替设置于侧切削刃上，在各个侧切削刃上的光刃部和齿刃部的分布位置相同，切削齿呈锯齿状。本发明的刀刃部的侧面上设置有侧切削刃，光刃部和齿刃部交替设置于侧切削刃上，齿刃部呈锯齿状结构，在加工层状的复合材料的过程中，齿刃部能够抓取韧性材料层并对韧性材料进行加工，能够避免韧性材料层后缩而产生鼓包，且在各个侧切削刃上的光刃部和齿刃部的分布位置均相同，保证复合材料的不同材料层在切削的过程中均能够被切削到，同时保证切削效果和提高切削效率。

主权项：1.一种带锯齿的复合材料切削铣刀，其特征在于，包括刀柄部以及刀刃部，所述刀刃部的侧面上设置有若干侧切削刃，所述侧切削刃绕所述刀刃部的中心轴线布置，所述侧切削刃包括光刃部以及齿刃部，所述光刃部以及齿刃部交替设置于所述侧切削刃上，在各个所述侧切削刃上的所述光刃部以及齿刃部的分布位置均相同，所述齿刃部呈锯齿状结构;所述光刃部的长度为1-50mm;所述齿刃部的长度为1-50mm;所述刀柄部以及刀刃部的直径为1-60mm;相邻的两个所述侧切削刃之间形成有排屑槽。

全文数据：带锯齿的复合材料切削铣刀技术领域本发明属于机械加工领域，尤其涉及一种带锯齿的复合材料切削铣刀。背景技术铣刀是用于铣削加工的，也可以用于需要使用的非标设备，具有一个或多个刀齿的旋转刀具。在工作时，各刀齿依次间歇地切去工件地余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。层状的复合材料如上下层为韧性材料，中间层为硬金属材料的复合材料，现有的铣刀在对复合材料进行切削时，当铣刀接触到韧性材料层时，由于韧性材料的韧性，韧性材料层会向后缩，铣刀并不能直接对韧性材料进行切割，从而导致韧性材料层某些位置产生鼓包和变形，影响复合材料的外观。发明内容本发明的目的在于提供一种带锯齿的复合材料切削铣刀，能够避免在加工复合材料的过程中，复合材料产生鼓包和变形，同时提高切削效率。为了实现上述目的，本发明提供一种带锯齿的复合材料切削铣刀，包括刀柄部以及刀刃部，所述刀刃部的侧面上设置有若干侧切削刃，所述侧切削刃绕所述刀刃部的中心轴线布置，所述侧切削刃包括光刃部以及齿刃部，所述光刃部以及齿刃部交替设置于所述侧切削刃上，在各个所述侧切削刃上的所述光刃部以及齿刃部的分布位置均相同，所述切削齿呈锯齿状结构。与现有技术相比，本发明的有益效果为：本发明的刀刃部的侧面上设置有所述侧切削刃，所述侧切削刃包括光刃部以及齿刃部，光刃部以及齿刃部交替设置于所述侧切削刃上，而齿刃部呈锯齿状结构，在加工层状的复合材料的过程中，齿刃部能够抓取韧性材料层并对韧性材料进行加工，能够避免韧性材料层后缩而产生鼓包，且在各个所述侧切削刃上的所述光刃部以及齿刃部的分布位置均相同，保证层状的复合材料的不同材料层在切削的过程中均能够被切削到，同时保证切削效果以及提高切削效率。较佳地，所述光刃部的长度为1-50mm。较佳地，所述齿刃部的长度为1-50mm。较佳地，所述刀柄部以及刀刃部的直径为1-60mm。较佳地，相邻的两个所述侧切削刃之间形成有排屑槽。该方案能够便于清理并排出加工过程中所产生的废屑。附图说明图1为本发明的带锯齿的复合材料切削铣刀的结构示意图。图2为本发明的刀刃部的结构示意图。具体实施方式为了对本发明的技术特征、目的和效果有更加清晰的理解，先对照附图详细说明本发明的具体实施方式。请参考图1及图2，本发明提供一种带锯齿的复合材料切削铣刀100，包括刀柄部10以及刀刃部20，在刀刃部20的侧面上设置有侧切削刃201，侧切削刃201绕刀刃部20的中心轴线布置，具体地，侧切削刃201包括光刃部2011以及齿刃部2012，光刃部2011以及齿刃部2012交替设置于侧切削刃201上，同一个带锯齿的复合材料切削铣刀100的每个侧切削刃201上的光刃部2011以及齿刃部2012的分布位置均相同，更具体地，齿刃部2012呈锯齿状结构。在加工层状复合材料时，齿刃部2012能够抓取具有韧性的材料，如UV材料等，能够避免由于侧切削刃201与韧性材料层发生碰触时，韧性材料层后缩，而使韧性材料层的某个位置出现鼓包，保证层状的复合材料的不同材料层在切削的过程中均能够被切削到，同时保证切削效果以及提高切削效率。继续参考图1，为了便于及时清理并排出切削时所产生的废屑，在本实施例中，在相邻的两个侧切削刃201之间形成有排屑槽202。请参考图2，更具体地，在本实施例中，齿刃部2012呈三角锯齿状，当然，还可以为梯形锯齿状以及其他常见的锯齿状，能够便于抓取韧性材料层并进行加工。其中，在本实施例中，本发明的带锯齿的复合材料切削铣刀100主要用于切削上下层为韧性材料层，而中间为硬金属材料层的复合材料，在每个侧切削刃201上布置有两组齿刃部2012，在两组齿刃部2012之间为光刃部2011所设位置如图2所示，光刃部2011的长度L1范围为1-50mm，在本实施例中，光刃部2011的长度L1为2mm，当然，可根据实际产品需求如硬金属材料层的厚度等，在光刃部2011的长度L1范围内，将光刃部2011设置成不同的尺寸；而齿刃部2012的长度L2范围为1-50mm，在本实施例中，齿刃部2012的长度L2为2mm，当然，可根据实际产品需求如韧性材料层的厚度等，在齿刃部2012的长度L2范围内，将齿刃部2012设置成不同的尺寸。齿刃部2012分别抓取上下两层的韧性材料层，通过齿刃部2012以及光刃部2011能够对整个复合材料进行加工，避免韧性材料产生鼓包。当然，可根据具体所需加工的复合材料层的层数以及各层的具体材料而选择不同的带锯齿的复合材料切削铣刀100，例如，在另一实施例中，若复合材料的上下两层为硬金属材料层，而中间为韧性材料层时，可在带锯齿的复合材料切削铣刀100的侧切削刃201的两端位置布置有光刃部2011，而在两光刃部2011之间的位置设置有齿刃部2012，带锯齿的复合材料切削铣刀100工作时，由处于侧切削刃201中间位置的齿刃部2012抓取中间的韧性材料层，避免由于带锯齿的复合材料切削铣刀100与复合材料碰触，而导致韧性材料层后缩而鼓包，并对复合材料完成加工。在另一实施例中，若复合材料的层数为2层，上层为韧性材料层，而下层为硬金属材料层时，则在侧切削刃201远离刀柄部10的一侧上布置有齿刃部2012，而在侧切削刃201靠近刀柄部10的一侧上布置有光刃部2011，所有的侧切削刃201均以这样的布置设置齿刃部2012以及光刃部2011，在此不再赘述。另外，请继续参考图2，在本实施例中，刀柄部10与刀刃部20的直径均为4mm。而刀柄部10的直径d1范围为1-60mm，刀刃部20的直径d2范围为1-60mm，可根据生产加工需要选择刀柄部10以及刀刃部20的直径，刀柄部10与刀刃部20的直径大小可以相同也可以不同。结合图1及图2，本发明的带锯齿的复合材料切削铣刀100的工作过程如下：选择与待加工的复合材料相匹配的带锯齿的复合材料切削铣刀100，再将带锯齿的复合材料切削铣刀100以及待加工的复合材料安装于机床上，带锯齿的复合材料切削铣刀100或待加工的复合材料转动，侧切削刃201上的齿刃部2012抓取复合材料的韧性材料层，利用齿刃部2012以及光刃部2011对整个复合材料进行切削加工，避免韧性材料层产生鼓包，而加工过程中所产生的废屑会从排屑槽202中排出。以上所述仅为本发明所优选的实施例，不能以此来限定本发明的权利范围。在本发明的构思范围内，可以合理地做出相应的变化。因此，本发明的保护范围应以权利要求书为准。

权利要求：1.一种带锯齿的复合材料切削铣刀，其特征在于，包括刀柄部以及刀刃部，所述刀刃部的侧面上设置有若干侧切削刃，所述侧切削刃绕所述刀刃部的中心轴线布置，所述侧切削刃包括光刃部以及齿刃部，所述光刃部以及齿刃部交替设置于所述侧切削刃上，在各个所述侧切削刃上的所述光刃部以及齿刃部的分布位置均相同，所述齿刃部呈锯齿状结构。2.如权利要求1所述的带锯齿的复合材料切削铣刀，其特征在于，所述光刃部的长度为1-50mm。3.如权利要求1所述的带锯齿的复合材料切削铣刀，其特征在于，所述齿刃部的长度为1-50mm。4.如权利要求1所述的带锯齿的复合材料切削铣刀，其特征在于，所述刀柄部以及刀刃部的直径为1-60mm。5.如权利要求1所述的带锯齿的复合材料切削铣刀，其特征在于，相邻的两个所述侧切削刃之间形成有排屑槽。

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