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申请/专利权人：广东工科机电有限公司

摘要：本发明公开了一种打蜡叶轮，包括盘体；叶片，其凸出设在盘体下表面，数量具有多片，整体绕着盘体的中心分散布置，叶片的首端位于盘体的周缘位置，叶片的末端处于靠盘体的中心位置；在多个所述的叶片之中，至少有两个叶片的末端是互相连续起来的。本发明改进了叶轮的形状结构，在工作时产生的离心力和毛细管现象作用下，叶片下方的液膜可以从连续位置漫延至另一叶片下，从而有效增加液膜覆盖面，加强打蜡效果，提高磨抛效率。本发明可用于各种需要对工件进行打蜡抛光的场合。

主权项：1.一种打蜡叶轮，其特征在于：包括：盘体1；叶片2，其凸出设在盘体1下表面，数量具有多片，整体绕着盘体1的中心分散布置，叶片2的首端位于盘体1的周缘位置，叶片2的末端处于靠盘体1的中心位置；在多个所述的叶片2之中，至少有两个叶片2的末端是互相连续起来的。

全文数据：一种打蜡叶轮技术领域本发明涉及陶瓷瓷砖打磨抛光领域，特别是涉及一种打蜡叶轮。背景技术陶瓷瓷砖在进行完粗磨削、中精度打磨之后，就需要进入下一步的砖面打磨抛光环节。工作时，瓷砖被送入到陶瓷抛光机的打磨工位中，机器的磨头最下方面对砖面的位置设置有打蜡叶轮，磨头下压使得打蜡叶轮的下表面与砖面接触，然后叶轮被带动得高速旋转，对砖面实施打磨抛光，为了增强上蜡光滑效果、便于排屑和不至干烧，此时还必须在砖面上喷淋蜡水，亦即叶轮在打磨时下表面与砖面之间能存有蜡水液膜，保障打磨抛光持续，砖面最终产生表面光洁效果。现有的打蜡叶轮是这样的形状。参照图1，打蜡叶轮包括呈扁平圆盘状的盘体1a，盘体1a上表面用于与打磨抛光机的磨抛装置相连接固定，盘体1a下表面设有多个向下凸起、绕盘体1a圆心辐射均布的叶片2a，叶片2a整体呈扇形且圆弧边向外、圆心角向着盘体1a的圆心方向。各叶片2a彼此相对独立而不连续，叶片2a的下表面齐平，作为打蜡叶轮的工作面与砖面相磨削抛光。然而，目前的砖面打磨、打蜡抛光工艺仍存在缺陷。直观的结果是砖面成品光洁度不高，且不均匀，打蜡叶轮损耗率高，耗蜡量大，不环保。对此本领域应当提出应对改革之策。经研究，发明人认为应从打蜡叶轮的设计着手去解决问题。发明内容本发明要解决的技术问题是：提供一种打蜡叶轮，其可克服上述的技术问题。本发明解决其技术问题的解决方案是：一种打蜡叶轮，包括：盘体；叶片，其凸出设在盘体下表面，数量具有多片，整体绕着盘体的中心分散布置，叶片的首端位于盘体的周缘位置，叶片的末端处于靠盘体的中心位置；在多个所述的叶片之中，至少有两个叶片的末端是互相连续起来的。传统的打蜡叶轮其叶片是彼此相对独立的，但本发明创造则是至少有两个叶片的末端互相连续起来，这是本发明创造的核心思想，也是本发明创造有别于以往打蜡叶轮的最大不同之处。由于过往传统思维的桎梏，叶轮为了便于自己本身的切削制造，以及便于排走陶瓷打磨抛光过程中混杂在蜡水中的磨屑，叶片都是做成各自分开独立、中间留有排屑空间的。但发明人发现这样一来将会使得夹在叶轮确切地说，是叶片下表面与砖面之间的蜡水保有量不多，覆盖面不广，最终有效参与到打蜡抛光工作中的叶片跟液膜并非叶轮理想中的叶片打磨覆盖面积，由此会导致部分叶片干磨时间长、砖面易花、叶轮损耗率高的问题。而将叶片的末端相连后，在磨抛装置的加压和旋转离心力作用下，留存在其中一叶片与砖面之间的蜡水由于毛细现象而过渡漫至相连的另一个叶片之下，从而增大了液膜覆盖面，使液膜覆盖均匀，有效地降低了叶片的干磨干烧几率，同时大面积的有效打磨抛光工作面会使瓷砖磨抛打蜡后的光洁效果大大提升。选取叶片末端作为连续位亦是为了便于排屑，否则设在其他位置可能会阻碍磨屑的排走。叶片通常作成扇形，末端的尖头朝内、首端的圆弧面朝外地绕盘体轴心辐射分布，故叶片的连续方式可以有多种，譬如将叶片的末端都做成互相连续，形成一片连续区域；或者采用分散地间隔连续的方式实现。这些在后面的实施例中将分别予以举例。而制作时，可令所有叶片与盘体一体成型出来，例如采用压塑的方式。本发明的有益效果是：本发明发现了现有砖面打蜡抛光效果不佳、叶轮损耗率高的原因在于叶轮叶片与砖面打磨抛光动作中夹入其内参与的蜡水液膜分布不均、覆盖面不广而导致的。故本发明对打蜡叶轮进行改进，创造性地采用叶片互相连续的方式设计叶片结构，利用磨抛时的旋转加高压导致的离心和毛细现象，迫使液膜向相连续的叶片处漫延，从而增大了液膜覆盖面，达到蜡水分布均匀、参与到有效磨抛中的叶片工作面增多的效果。故本发明创造可以产生以下的好处：1、蜡水分布更均匀，提高打蜡时叶片的使用效率，更好地提高打蜡效果；2、极大提高打蜡效率，与传统打蜡效果相比，达到同等甚至更高的打蜡效果，可减少三成磨头使用量；3、使用更加环保，与传统打蜡效果相比，达到同等打蜡效果，装机容量大大减少，并且蜡水消耗量减少约50％，打蜡叶轮与工件之间形成均匀的液膜使得打蜡时不容易发生甩蜡现象，节省蜡水的用量；4、适用性范围更广，可应用于固定式、摆动式等机械；5、降低生产成本，减少使用设备加工使用时更加方便。本发明可用于各种需要对工件进行打蜡抛光的场合。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。图1是传统叶轮的仰视示意图；图2是本发明实施例1的仰视示意图；图3是本发明实施例2的仰视示意图。具体实施方式以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，文中所提到的所有联接连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。参照图2，一种打蜡叶轮，包括：盘体1；叶片2，其凸出设在盘体1下表面，数量具有多片，整体绕着盘体1的中心分散布置，叶片2的首端位于盘体1的周缘位置，叶片2的末端处于靠盘体1的中心位置；在多个所述的叶片2之中，至少有两个叶片2的末端是互相连续起来的。实施例1：继续参照图2，在本实施例中，多个所述的叶片2的末端均互相连续，形成一片连续区域21。这样的结构设计比较方便制造，且液膜很容易从被过度积压的部分叶片处自由漫延到其他压力不均、下面蜡水较少的其他叶片位置，能自动调整适配覆盖面，同时不影响叶轮本来固有的叶片与叶片间的排屑空间，故具有不错的打磨抛光效果。实施例2：参照图3，本实施例与实施例1的基础大致相同，但对于叶片的连续性方案作出不同的改变，采用的是分散地间隔连续手段。亦即盘体1上具有至少两个间断叶片组，每个所述的间断叶片组包括彼此末端相连续的两个叶片2以及位于这两个叶片2之间的、同为从盘体1下表面所凸出的至少一个副叶片3，所述副叶片3与叶片2彼此并不相连。本实施例引入间断叶片组和副叶片的概念，但实为方便进行结构描述而加入，在具体生产实践中，所述副叶片与叶片完全可视为同一种实体部分，只是叶片的末端是相连的，作为“副叶片”的叶片则孤岛地独立存在。所以在本实施例的整个盘体的盘面上，间隔地分布着末端相连的部分叶片，以及相对独立地、不与其他凸出物相连的副叶片。当然，叶片或者副叶片之间自然就留出了排屑用的通道，这一点跟实施例1乃至传统的叶轮均是相同的。本实施例的蜡水液膜漫延效果相对实施例1稍逊，但不失为一种有效的实施方式，且其减少了叶轮材料用量，亦保证了蜡水的均匀分布。为了便于制造，所述副叶片3与盘体1为一体成型。进一步地所述叶片2与盘体1为一体成型。当然如前所述，其实叶片和副叶片仅为名义上对参与打磨抛光工作的凸出部分进行划分而已，所以无论实施例1还是实施例2，均作一体成型为便。另外，为保障旋转动作均匀、实现高效打蜡抛光，叶片有副叶片的，包括副叶片的下表面均齐平，然后各叶片形状、间隔均等。这些都为叶轮的常规技术，此处不作扩展记述。为了进一步验证打蜡叶轮的工作效果，使用打蜡叶轮在800*800的陶瓷抛釉砖生产线上工作8小时，线速度是40件砖分钟，取得实验数据如下：通过以上数据可以看出，在达到相同的打蜡效果下，使用新的打蜡叶轮，需要使用的打蜡头数、装机功率、叶轮数、蜡水用量大幅下降。以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

权利要求：1.一种打蜡叶轮，其特征在于：包括：盘体1；叶片2，其凸出设在盘体1下表面，数量具有多片，整体绕着盘体1的中心分散布置，叶片2的首端位于盘体1的周缘位置，叶片2的末端处于靠盘体1的中心位置；在多个所述的叶片2之中，至少有两个叶片2的末端是互相连续起来的。2.根据权利要求1所述的打蜡叶轮，其特征在于：多个所述的叶片2的末端均互相连续，形成一片连续区域21。3.根据权利要求1所述的打蜡叶轮，其特征在于：盘体1上具有至少两个间断叶片组，每个所述的间断叶片组包括彼此末端相连续的两个叶片2以及位于这两个叶片2之间的、同为从盘体1下表面所凸出的至少一个副叶片3，所述副叶片3与叶片2彼此并不相连。4.根据权利要求3所述的打蜡叶轮，其特征在于：所述副叶片3与盘体1为一体成型。5.根据权利要求1～4任一项所述的打蜡叶轮，其特征在于：所述叶片2与盘体1为一体成型。

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