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申请/专利权人：沈阳飞机工业(集团)有限公司

摘要：本发明提供了一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，属于航空飞机铝合金钣金加工技术领域，具体涉及一种铝合金落料成形制造方法。本发明包括一种半封闭下陷角撑类零件的成形装置及使用方法，该装置通过凹模和凸模合模实现同时切割外形和成型零件理论外形，凹模由下模板支撑，凸模通过上模板和模柄实现与液压机连接，上下模板之间设置卸料模、缓冲器、凸模座、上垫板等实现力的传输，并通过导柱和导套实现运动导向。本发明一次成形可以同时加工零件下陷及外形，成形过程有效的抵消了手工加工过程中带来的形变，避免了板料的修整印记和外形剪切过程，使成形后的零件贴模度提高至不大于0.5mm，减少工人修整量，提高了产品质量。

主权项：1.一种半封闭深下陷角撑类零件的加工方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤1，准备半封闭下陷角撑类零件成形装置，所述装置包括下模板1、凹模2、卸料模3、缓冲器4、凸模座5、上垫板6、上模板7、凸模8、内六角圆柱头螺钉10、销钉11、卸料螺钉12、模柄13、导柱14和导套15；所述的下模板1上设有两个导柱14，用于上下模板的运动导向；所述的凹模2位于下模板1上方，二者紧密连接，凹模2上表面的工作型面为实际成型后的零件型面，用于与凸模8配合实现零件成形，凹模2上表面安装若干销钉11，用于铝合金板料的定位，防止其在成型过程中移动；所述的上模板7中间开圆孔，圆孔底部沿圆周方向制内陷，上模板7下表面上与导柱14对应位置安装有导套15，用于导柱14深入以提高导向精度；所述的模柄13呈柱状，其置于上模板7的圆孔内，用于与液压机的上工作台连接，模柄13下端侧壁沿圆周制凸台，与上模板7圆孔底部的内陷配合，避免模柄13脱出；所述的凸模8上端与上垫板6底面中部贴合，上垫板6上表面与上模板7底面贴合，内六角圆柱头螺钉10贯穿上垫板6，用于实现凸模8、上垫板6与上模板7的固定连接，凸模8底面的工作型面为实际成型后的零件型面，与凹模2配合实现零件成形；所述的凸模座5为板状结构，其中部制孔，用于凸模8穿过，其上表面与上垫板6下表面贴合，凸模座5与上垫板6共同作用，提高成形压力；所述的卸料模3和缓冲器4均为板装结构，二者中部均开孔，用于贯穿凸模8，缓冲器4上表面与凸模座5下表面贴合，下表面与卸料模3上表面贴合，用于上下模合模减少缓冲，卸料模3用于铝合金板料成形后方便取下，凸模8与凹模2合模时，卸料模3下表面与凹模2上表面紧密贴合；所述的卸料螺钉12共设两个，设于上模板7上并避开凸模8，卸料螺钉12螺柱下端依次穿过上模板7、上垫板6、凸模座5和缓冲器4后旋入卸料模3内，实现五者的定位和固定连接；上述装置通过液压机缓慢的向下运动，使铝合金板料完成切割和逐渐延展，最终达到成形目的；步骤2，使用吊车将下模板1吊运至液压机工作平台中心位置上，使用压板将下模板1压紧在工作平台上，保证其在液压机落料成形过程中不发生位移；使用塞尺对下模板1与工作平台之间的间隙进行检查，要求不大于0.3mm，避免成形力对装置产生不平衡的变形；步骤3，将准备加工的铝合金板料初步加工成大于凹模2的尺寸，保证可以一次落料成形制出零件；步骤4，将模柄13与液压机上工作台连接，启动液压机使上模板7向下运动，进行试模，通过导柱14和导套15进行凹模2和凸模8的定位，保证凸模8可以顺利与工作平台上的凹模2闭合；根据凸模8与凹模2闭合后的间隙，以及已选择设备的滑块行程，决定是否在液压机工作平台上增加垫铁，若需要增加垫铁，则根据本装置外形尺寸，将垫铁每隔50～100mm均匀摆放在液压机工作平台上，保证左右对称；步骤5，试模合格后将铝合金板料置于凹模2上，进行试压；步骤6，设定液压机压边力及首次落料试压的深度，滑块下行，模具合模，保压超过8秒钟后，滑块上行，模具开启，利用缓冲器4反作用力，使试压零件从凹模2中掉出，试压零件取出后，观察试压零件的成形情况，是否出现皱纹或破裂；步骤7，调整落料试压条件；根据试压零件的材料流动情况，手工修整成型不到位的试压零件，将材料流动不畅的位置适当去除；若出现皱纹，则增加压边力；若出现破裂，则减小压边力或在凹模2和凸模8上涂润滑油；未破裂的试压零件，手工平皱后，增加液压机压边力继续进行试压，通过多次试压，并逐次增加落料深度，直至达到最终成形状态，进而确定落料成形所需参数条件；步骤8，使用销钉11对铝合金板料进行定位，按试压确定的参数条件进行落料成形，直至达到最终的零件成形状态。

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