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申请/专利权人：上海长园电子材料有限公司

摘要：本发明公开了一种管材用不良识别方法、装置及系统，管材用不良识别方法包括步骤：监测烧结后的管材的径向尺寸；标记所述径向尺寸超出第一预设范围值所对应的不良管材段。本发明确保了管径复测只针对不良管材，大大减少了管径复测工作量，提高了管径复测的速度、效率，从而提高了企业的管材生产效率和产量；不仅保证了管材的质量稳定性，也保证了企业的信誉和名声，有利于企业的良好发展；还可降低企业进行管径复测的投入成本。

主权项：1.一种管材用不良识别方法，其特征在于，包括步骤：监测烧结后的管材的径向尺寸；标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段；所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段还包括步骤：再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸，当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识；和或，再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸，当所述二次径向尺寸不小于第二预设值时，于管材切除所述不良管材段；所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段包括步骤：获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。

全文数据：一种管材用不良识别方法、装置及系统技术领域本发明涉及高分子材料制造技术领域，尤指一种管材用不良识别方法、装置及系统。背景技术高分子材料因其密度小、质量轻、刚度大、绝缘性好、强度大、着色性好、成型方便等优点而使得以塑代钢、以塑代木日趋盛行。在现有技术中，传动挤出是PTFE聚四氟乙烯管材的主要生产方式，其使用的设备为传动挤出机，目前传动挤出机分为卧式挤出机和立式挤出机两种，且传动挤出机一般与烧结炉等组合形成挤出机组。立式PTFE管材的生产流程为：传动挤出机挤出PTFE生管、穿过高约10m的烧结炉后，经自然冷却后形成PTFE管材成品。管材在烧结炉中处于悬空状态，管材的径向尺寸受多种因素影响：进出模具的规格、物料中助剂油的分布、挤压力、管材自身重力、温度设置等。因此，PTFE管材成品的径向尺寸会出现波动，导致PTFE管材成品中的某一段管材的径向尺寸超出误差允许范围而不满足相关领域的应用如汽车行业要求PTFE管材的生产过程的指标CPK＞1.33时才被认定为稳定的过程，产品质量才能获得保证，因而，会产生质量投诉，不利于企业的发展。因此，现有技术一般需要人工对PTFE管材成品的径向尺寸进行人工再次测量，然后根据测量的径向尺寸决定是否切除不满足要求的管材段。但人工测量不仅速度慢、效率低、工作量大；且由于工作人员不断移动PTFE管材成品导致PTFE管材成品因其细小而容易打折，造成更多的不良率。因此，本领域技术人员亟待解决PTFE管材成品质量不稳定的难题。发明内容本发明的目的是提供一种管材用不良识别方法、装置及系统，确保了管径复测只针对不良管材，大大减少了管径复测工作量，提高了管径复测的速度、效率，从而提高了企业的管材生产效率和产量；不仅保证了管材的质量稳定性，也保证了企业的信誉和名声，有利于企业的良好发展；还可降低企业进行管径复测的投入成本。本发明提供的技术方案如下：一种管材用不良识别方法，包括步骤：监测烧结后的管材的径向尺寸；标记所述径向尺寸超出第一预设范围值所对应的不良管材段。本技术方案中，通过标记径向尺寸大于第一预设范围值即烧结后管材的设计管径的允许误差范围值的管材段，使得后续对管材进行管径复测或直接裁切时，只需对标记的不良管材段进行复测或直接裁切即可，大大降低了工作人员或机器的工作量，避免了因人工或机器盲目地选择性复测而遗漏不良管材段未被发现并裁切掉，进而导致不良管材段流入市场，进而产生质量投诉，影响企业的信誉和业内名声，不利于企业的发展；工作人员或机器无需不断移动管材进行管径复测和或直接裁切，只需对有不良标记的管材进行复测和或直接裁切即可，大大降低了管材在管径复测时出现打折而出现的不良率；本发明确保了管径复测只针对不良管材，大大减少了工作人员或机器的管径复测工作量，提高了工作人员或机器进行管径复测的速度、效率，从而提高了企业的管材生产效率和产量；不仅保证了管材的质量稳定性，也保证了企业的信誉和名声，有利于企业的良好发展；还可降低企业进行管径复测的人力或机器投入成本。进一步优选地，所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段包括步骤：获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。本技术方案中，避免了因管径测量过程中出现的径向尺寸测量出现失误而引起的误标记将合格管材段标记成不良管材段，进而避免了标记启动的骤起骤停而影响用于标记的标记机构的损坏，延长标记机构的使用寿命；同时确保了标记的精准度，减少后期管径复测和或裁切的工作量。进一步优选地，还包括步骤：获取管材于监测处运动至标记处的间隔时间。本技术方案中，通过间隔时间匹配用于径向尺寸测量的测径机构测量出不良管材段的时间点与用于标记的标记机构的标记时间点，从而保证了不良管材段标记的精准度，避免管径复测时对不良管材段进行再次标记以避免裁切掉合格管材段，避免了管材的浪费，节约管材生产成本。进一步优选地，还包括步骤：获取第二时间段内的多个所述径向尺寸所对应的平均值；当所述平均值超出第二预设范围值时，调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸。本技术方案中，通过调整某一段时间所获取的多个径向尺寸的平均值以判断该时间段出现的管材是否满足生产需求，当该时间段出现的管材不满足生产需求时，则通过调整加工参数以改变后于该时间段后出现的管材满足生产需求，保证了管材的良率，避免后于该时间段出的管材均为不良管材段，提高了企业的管材良率，大大降低了管材的生产成本。进一步优选地，所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段还包括步骤：再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸，当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识；和或，再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸，当所述二次径向尺寸不小于第二预设值时，于管材切除所述不良管材段。本技术方案中，为了避免不良管材段出现误判现象，可再次对标记了不良标识的不良管材段进行管径复测，当不良管材段为误判时，则去除不良标识，以此避免直接裁切掉误判的不良管材段所造成的成本流失，降低企业的生产成本。当然，为了避免因管径复测而产生的成本投入，亦可直接裁掉不良管材段，缩短了管材的生产流程，从而进一步提高了企业的管材生产效率和产量。本发明还提供一种管材用不良识别装置，设置于烧结炉的下端，包括：用于监测烧结后的管材的径向尺寸的测径机构；用于标记管材的标记机构；以及，处理器；所述测径机构设置于所述烧结炉的出口处；所述标记机构设于所述测径机构的下方；所述处理器分别与所述测径机构和所述标记机构连接；所述处理器控制所述标记机构标记烧结后的管材的径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段。本技术方案中，通过标记径向尺寸大于第一预设范围值即烧结后管材的设计管径的允许误差范围值的管材段，使得后续对管材进行管径复测或直接裁切时，只需对标记的不良管材段进行复测或直接裁切即可，大大降低了工作人员或机器的工作量，避免了因人工或机器盲目地选择性复测而遗漏不良管材段未被发现并裁切掉，进而导致不良管材段流入市场，进而产生质量投诉，影响企业的信誉和业内名声，不利于企业的发展；工作人员或机器无需不断移动管材进行管径复测和或直接裁切，只需对有不良标记的管材进行复测和或直接裁切即可，大大降低了管材在管径复测时出现打折而出现的不良率；本发明确保了管径复测只针对不良管材，大大减少了工作人员或机器的管径复测工作量，提高了工作人员或机器进行管径复测的速度、效率，从而提高了企业的管材生产效率和产量；不仅保证了管材的质量稳定性，也保证了企业的信誉和名声，有利于企业的良好发展；还可降低企业进行管径复测的人力或机器投入成本。进一步优选地，所述处理器获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，所述标记机构标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。本技术方案中，避免了因管径测量过程中出现的径向尺寸测量出现失误而引起的误标记将合格管材段标记成不良管材段，进而避免了标记启动的骤起骤停而影响用于标记的标记机构的损坏，延长标记机构的使用寿命；同时确保了标记的精准度，减少后期管径复测和或裁切的工作量。进一步优选地，所述处理器获取管材于监测处运动至标记处的间隔时间；以所述径向尺寸大于所述第一预设范围值为起始时间点，经过所述间隔时间后，所述处理器控制所述标记机构开始对管材进行标记。本技术方案中，通过间隔时间匹配用于径向尺寸测量的测径机构测量出不良管材段的时间点与用于标记的标记机构的标记时间点，从而保证了不良管材段标记的精准度，避免管径复测时对不良管材段进行再次标记以避免裁切掉合格管材段，避免了管材的浪费，节约管材生产成本。进一步优选地，所述处理器获取第二时间段内的多个所述径向尺寸所对应的平均值；当所述平均值超出第二预设范围值时，调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸。本技术方案中，通过调整某一段时间所获取的多个径向尺寸的平均值以判断该时间段出现的管材是否满足生产需求，当该时间段出现的管材不满足生产需求时，则通过调整加工参数以改变后于该时间段后出现的管材满足生产需求，保证了管材的良率，避免后于该时间段出的管材均为不良管材段，提高了企业的管材良率，大大降低了管材的生产成本。进一步优选地，还包括再次测径机构；所述再次测径机构再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸；当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识；和或，还包括于管材切除所述不良管材段的裁切机构。本技术方案中，为了避免不良管材段出现误判现象，可再次对标记了不良标识的不良管材段进行管径复测，当不良管材段为误判时，则去除不良标识，以此避免直接裁切掉误判的不良管材段所造成的成本流失，降低企业的生产成本。当然，为了避免因管径复测而产生的成本投入，亦可直接裁掉不良管材段，缩短了管材的生产流程，从而进一步提高了企业的管材生产效率和产量。本发明还提供一种管材用不良识别系统，包括：挤出机，烧结炉，以及管材用不良识别装置；所述管材用不良识别装置包括：用于监测烧结后的管材的径向尺寸的测径机构；用于标记管材的标记机构；以及，处理器；所述测径机构设置于所述烧结炉的出口处；所述标记机构设于所述测径机构的下方；所述处理器分别与所述测径机构和所述标记机构连接；所述处理器控制所述标记机构标记烧结后的管材的径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段。本技术方案中，通过标记径向尺寸大于第一预设范围值即烧结后管材的设计管径的允许误差范围值的管材段，使得后续对管材进行管径复测或直接裁切时，只需对标记的不良管材段进行复测或直接裁切即可，大大降低了工作人员或机器的工作量，避免了因人工或机器盲目地选择性复测而遗漏不良管材段未被发现并裁切掉，进而导致不良管材段流入市场，进而产生质量投诉，影响企业的信誉和业内名声，不利于企业的发展；工作人员或机器无需不断移动管材进行管径复测和或直接裁切，只需对有不良标记的管材进行复测和或直接裁切即可，大大降低了管材在管径复测时出现打折而出现的不良率；本发明确保了管径复测只针对不良管材，大大减少了工作人员或机器的管径复测工作量，提高了工作人员或机器进行管径复测的速度、效率，从而提高了企业的管材生产效率和产量；不仅保证了管材的质量稳定性，也保证了企业的信誉和名声，有利于企业的良好发展；还可降低企业进行管径复测的人力或机器投入成本。进一步优选地，所述处理器获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，所述标记机构标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。本技术方案中，避免了因管径测量过程中出现的径向尺寸测量出现失误而引起的误标记将合格管材段标记成不良管材段，进而避免了标记启动的骤起骤停而影响用于标记的标记机构的损坏，延长标记机构的使用寿命；同时确保了标记的精准度，减少后期管径复测和或裁切的工作量。进一步优选地，所述处理器获取管材于监测处运动至标记处的间隔时间；以所述径向尺寸大于所述第一预设范围值为起始时间点，经过所述间隔时间后，所述处理器控制所述标记机构开始对管材进行标记。本技术方案中，通过间隔时间匹配用于径向尺寸测量的测径机构测量出不良管材段的时间点与用于标记的标记机构的标记时间点，从而保证了不良管材段标记的精准度，避免管径复测时对不良管材段进行再次标记以避免裁切掉合格管材段，避免了管材的浪费，节约管材生产成本。进一步优选地，所述处理器获取第二时间段内的多个所述径向尺寸所对应的平均值；当所述平均值超出第二预设范围值时，调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸。本技术方案中，通过调整某一段时间所获取的多个径向尺寸的平均值以判断该时间段出现的管材是否满足生产需求，当该时间段出现的管材不满足生产需求时，则通过调整加工参数以改变后于该时间段后出现的管材满足生产需求，保证了管材的良率，避免后于该时间段出的管材均为不良管材段，提高了企业的管材良率，大大降低了管材的生产成本。进一步优选地，还包括再次测径机构；所述再次测径机构再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸；当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识；和或，还包括于管材切除所述不良管材段的裁切机构；和或，还包括用于输送于所述挤出机出的管材的转向轮，所述转向轮设置于所述挤出机和所述烧结炉之间。本技术方案中，为了避免不良管材段出现误判现象，可再次对标记了不良标识的不良管材段进行管径复测，当不良管材段为误判时，则去除不良标识，以此避免直接裁切掉误判的不良管材段所造成的成本流失，降低企业的生产成本；更优的，不良标识的可去除有效避免了其对后续工艺或应用的影响。当然，为了避免因管径复测而产生的成本投入，亦可直接裁掉不良管材段，缩短了管材的生产流程，从而进一步提高了企业的管材生产效率和产量。本实施例中，通过转向轮以降低管材的沿竖直方向的生产工艺高度，降低了管材的生产成本，同时低高度便于对挤出机的维护和维修。本发明提供的一种管材用不良识别方法、装置及系统，能够带来以下有益效果：通过标记径向尺寸大于第一预设范围值即烧结后管材的设计管径的允许误差范围值的管材段，使得后续对管材进行管径复测或直接裁切时，只需对标记的不良管材段进行复测或直接裁切即可，大大降低了工作人员或机器的工作量，避免了因人工或机器盲目地选择性复测而遗漏不良管材段未被发现并裁切掉，进而导致不良管材段流入市场，进而产生质量投诉，影响企业的信誉和业内名声，不利于企业的发展；工作人员或机器无需不断移动管材进行管径复测和或直接裁切，只需对有不良标记的管材进行复测和或直接裁切即可，大大降低了管材在管径复测时出现打折而出现的不良率；本发明确保了管径复测只针对不良管材，大大减少了工作人员或机器的管径复测工作量，提高了工作人员或机器进行管径复测的速度、效率，从而提高了企业的管材生产效率和产量；不仅保证了管材的质量稳定性，也保证了企业的信誉和名声，有利于企业的良好发展；还可降低企业进行管径复测的人力或机器投入成本。附图说明下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对管材用不良识别方法、装置及系统的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。图1是本发明的管材用不良识别系统的第一种实施例结构示意图；图2是本发明的管材用不良识别系统的第二种实施例结构示意图；图3是本发明的管材用不良识别系统的第三种实施例结构示意图；图4是本发明的管材用不良识别系统的第四种实施例结构示意图。附图标号说明：1.管材用不良识别装置，11.测径机构，12.标记机构，13.处理器，141.升降器，142.控制手柄，2.挤出机，3.烧结炉，4.转向轮，5.管材，6.限位器，7.成品框。具体实施方式为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本发明的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本发明相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。在本文中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。在实施例一中，如图1-4所示，一种管材用不良识别方法，包括步骤：监测烧结后的管材的径向尺寸；标记所述径向尺寸超出第一预设范围值所对应的不良管材段。本实施例中，通过测径机构实时或间断地监测于烧结炉的下端不断出来的管材的径向尺寸，当某一时间点或某一时间段的径向尺寸超出第一预设范围值的范围在实际应用中，可为管材于烧结炉出的径向尺寸的设计值的允许误差范围值，具体根据不同管材的设计需要进行设置时，则对该径向尺寸所对应的管材段进行标记，使得后续对管材进行管径复测或直接裁切时，只需对标记的不良管材段进行复测或直接裁切即可，大大降低了工作人员或机器的工作量，避免了因人工或机器盲目地选择性复测而遗漏不良管材段未被发现并裁切掉，进而导致不良管材段流入市场，进而产生质量投诉，影响企业的信誉和业内名声，不利于企业的发展；工作人员或机器无需不断移动管材进行管径复测和或直接裁切，只需对有不良标记的管材进行复测和或直接裁切即可，大大降低了管材在管径复测时出现打折而出现的不良率；本发明确保了管径复测只针对不良管材，大大减少了工作人员或机器的管径复测工作量，提高了工作人员或机器进行管径复测的速度、效率，从而提高了企业的管材生产效率和产量；不仅保证了管材的质量稳定性，也保证了企业的信誉和名声，有利于企业的良好发展；还可降低企业进行管径复测的人力投入成本。在实际应用中，当某一时间点或某一时间段的径向尺寸均在第一预设范围值的范围内时，则无需对该径向尺寸所对应的管材段进行标记。值得说明的是，标记在不良管材段上的不良标识应便于识别，区别于管材本身，以方便后续人工或机器识别。这里的径向尺寸可为管材的外径尺寸或内径尺寸。在实施例二中，如图1-4所示，在实施例一基础上，一种管材用不良识别方法，所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段包括步骤：获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。本实施例中，由于管材是悬挂在烧结炉上，因此，在生产过程中，由于管材的摆动或其他因素导致测径机构在某个时间点或时间段内测量的径向尺寸不准确而导致将本来是合格管材段的管材段标记成不良管材段，因此，本实施例避免了因管径测量过程中出现的径向尺寸测量出现失误而引起的误标记将合格管材段标记成不良管材段，进而避免了标记启动的骤起骤停而影响用于标记的标记机构的损坏，延长标记机构的使用寿命；同时确保了标记的精准度，减少后期管径复测和或裁切的工作量。本发明的第一时间段可根据具体的生产工艺进行设置，如将第一时间段设置为2-20s。在实施例三中，如图1-4所示，在实施例一或二基础上，还包括步骤：获取管材于监测处运动至标记处的间隔时间。本实施例中，由于标记机构需设置于测径机构的下方，因此当径向尺寸不满足设计要求时，标记机构最好将管材该不满足设计要求的管材运动至标记机构时才开始标记，避免将之前出来的且还未运动至标记机构的合格管段误标记为不良管材段，而后续出来的不良管材段反而未被标记；因此，通过间隔时间匹配用于径向尺寸测量的测径机构测量出不良管材段的时间点与用于标记的标记机构的标记时间点，从而保证了不良管材段标记的精准度，避免管径复测时对不良管材段进行再次标记以避免裁切掉合格管材段，避免了管材的浪费，节约管材生产成本。值得说明的是，间隔时间的获取可根据工艺流程中管材的运动速度以及测径机构与标记机构之间的距离进行计算并设置。为了避免程序上的繁琐，在结构上尽量让测径机构与标记机构靠近，因此，发生误标记的管材段较短，在企业可以接受损失的范围内时，标记机构的启动可与测径机构测得径向尺寸不满足第一预设范围值时便开始标记，也应属于本发明的保护范围。在实施例四中，如图1-4所示，在实施例一、二或三基础上，还包括步骤：获取第二时间段内的多个所述径向尺寸所对应的平均值；当所述平均值超出第二预设范围值时，调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸。本实施例中，通过调整某一段时间所获取的多个径向尺寸的平均值以判断该时间段出现的管材是否满足生产需求，当该时间段出现的管材不满足生产需求时，则通过调整加工参数以改变后于该时间段后出现的管材满足生产需求，保证了管材的良率，避免后于该时间段出的管材均为不良管材段，提高了企业的管材良率，大大降低了管材的生产成本。由于测径机构所测得得径向尺寸为管材处于热状态时的径向尺寸由此，第一预设范围值最好为管材出烧结炉时的设计管径允许范围值，因此，第一预设范围值与第二预设范围值可相同或稍有差别，如第二预设范围值在第一预设范围值的范围内或外均可，具体根据实际需求进行设置。在实际应用中，管材的径向尺寸受多种因素影响：进出模具的规格、物料中助剂油的分布、挤压力、管材自身重力、温度设置等。具体地，通过调整管材的自身重力实现管材的径向尺寸的调整，因此所述调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸具体包括步骤：通过升降用于存储所述管材的成品框调整所述管材的自身重力以改变后续烧结后的管材的径向尺寸，使得后续烧结后的管材的管材的径向尺寸在所述第一预设范围值内。当然，当平均值在第二预设范围值内时，则无需调整管材的加工参数。在实施例五中，如图1-4所示，在实施例一、二、三或四基础上，所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段还包括步骤：再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸，当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识。本实施例中，为了避免不良管材段出现误判现象，可再次对标记了不良标识的不良管材段进行管径复测，当不良管材段为误判时，则去除不良标识，以此避免直接裁切掉误判的不良管材段所造成的成本流失，降低企业的生产成本；更优的，不良标识的可去除有效避免了其对后续工艺或应用的影响。进一步优选地，当所述二次径向尺寸不小于第二预设值时，于管材切除所述不良管材段。在实际应用中，实现管材的二次径向尺寸的测量可通过人工测量再次测径机构为卡尺，也可通过机器如再次测径机构就是测径机构。同样的，裁切也可通过人工手持裁切机构进行切除或裁切机自动切除。当再次测径和或裁切均为人工操作时，则不良标识应为人眼可识别；当再次测径和或裁切均为机器自动操作时，则不良标识应为机器可识别；或者通过程序将相关的不良管材段的数据传送至再次测径机构和或裁切机进行自动操作，则此时的不良标识无需测径机构和或裁切机识别。当然，不良识别也可为人眼或机器均可识别。具体地，不良识别可为不同颜色的涂料、颜料、油墨等、具有被机器识别功能如放射、反射等功能的涂料、颜料、油墨等，只要可识别均可。优选地，不良标识通过喷嘴喷涂于管材5的外侧壁形成，由于此时的管材5处于高温状态，因此，不良标识可快速地干燥且固化于管材5上。不良标识可为线性结构，也可布满管材5的外侧壁。在实施例六中，如图1-4所示，一种管材用不良识别装置，设置于烧结炉3的下端，包括：用于监测烧结后的管材5的径向尺寸的测径机构11；用于标记管材5的标记机构12；以及，处理器13；测径机构11设置于烧结炉3的出口处；标记机构12设于测径机构11的下方；处理器13分别与测径机构11和标记机构12连接；处理器13控制标记机构12标记烧结后的管材5的径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段。在实际应用中，当管材5经过烧结炉3后，利用测径机构11对管材5的径向尺寸进行测量，并将测得的径向尺寸传输给处理器13，处理器13将径向尺寸与第一预设范围值进行对比，处理器13根据对比结果决定是否启动标记机构12：当径向尺寸超出第一预设范围值时，处理器13控制标记机构12开始对管材5进行标记，使得该径向尺寸对应的管材段被标记为不良管材段；当径向尺寸在第一预设范围值内时，处理器13无动作，且标记机构12处于停机状态。在实施例七中，如图1-4所示，在实施例六的基础上，处理器13获取烧结后的管材5的径向尺寸持续超出第一预设范围值的第一时间段；当第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材5的径向尺寸大于第一预设范围值时，标记机构12标记后续烧结后的管材5为不良管材段。由于管材5加工工艺的波动而引起的径向尺寸超出第一预设范围值时，标记机构12在该时间段内出现径向尺寸超出第一预设范围值的管材段不与标记，确保被标记的管材5确实是不良管材段的精确度。在实际应用中，第一时间段的数值范围优选为2-20s，具体可根据生产工艺的波动进行设置。且不同管材5的生产波动可能不同，也可根据不同管材5的生产波动进行设置。在实施例八中，如图1-4所示，在实施例六或七的基础上，处理器13获取管材5于监测处运动至标记处的间隔时间；以径向尺寸大于第一预设范围值为起始时间点，经过间隔时间后，处理器13控制标记机构12开始对管材5进行标记。由于标记机构12需设置于测径机构11的下方，因此当径向尺寸不满足设计要求时，标记机构12最好将管材5该不满足设计要求的管材5运动至标记机构12时才开始标记，避免将之前出来的且还未运动至标记机构12的合格管段误标记为不良管材段，而后续出来的不良管材段反而未被标记；因此，通过间隔时间匹配用于径向尺寸测量的测径机构11测量出不良管材段的时间点与用于标记的标记机构12的标记时间点，从而保证了不良管材段标记的精准度，避免管径复测时对不良管材段进行再次标记以避免裁切掉合格管材段，避免了管材5的浪费，节约管材5生产成本。值得说明的是，间隔时间的获取可根据工艺流程中管材5的运动速度以及测径机构11与标记机构12之间的距离进行计算并设置。为了避免程序上的繁琐，在结构上尽量让测径机构11与标记机构12靠近，因此，发生误标记的管材段较短，在企业可以接受损失的范围内时，标记机构12的启动可与测径机构11测得径向尺寸不满足第一预设范围值时便开始标记，也应属于本发明的保护范围。在实施例九中，如图1-4所示，在实施例六、七或八的基础上，处理器13获取第二时间段内的多个径向尺寸所对应的平均值；当平均值超出第二预设范围值时，调整管材5的加工参数以改变后续烧结后的管材5的径向尺寸。在实际应用中，管材5的径向尺寸受多种因素影响：进出模具的规格、物料中助剂油的分布、挤压力、管材5自身重力、温度设置等。具体地，通过调整管材5的自身重力实现管材5的径向尺寸的调整，因此调整管材5的加工参数以改变后续烧结后的管材5的径向尺寸具体包括步骤：通过升降用于存储管材5的成品框7调整管材5的自身重力以改变后续烧结后的管材5的径向尺寸，使得后续烧结后的管材5的径向尺寸在第一预设范围值内。当然，当平均值在第二预设范围值内时，则无需调整管材5的加工参数。具体地，设置管材5下方的成品框7放置于一升降器141，且升降器141与处理器13连接。处理器13根据平均值与第二预设范围值的对比结构决定升降器141升起或下降成品框7以实现管材5的自身重力的调整，从而确保管材5满足对应的加工条件，提高了本装置的生产稳定性、成品率，降低了管材5的生产成本。标记与管材5加工参数调整的结合大大降低了管材5的不良率，从而提高了管材5的生成效率和有效性，在降低企业的生产成本的同时，保证了管材5生产质量的稳定性。优选地，还包括控制手柄142，使得工作人员可通过控制手柄142手动调整升降器的升降。优选地，升降器141可为丝杆升降器、剪刀式升降器、直线电机升降器等等。优选地，还包括位置传感器，两个位置传感器沿升降器141的升降方向分别对应升降器141的上端和下端设置，从而限制成品框7上升或下降的极限距离，以避免成品框7过渡上升或下降所造成的不良后果如管材5打折后跌断等在实施例十中，如图1-4所示，在实施例六、七、八或九的基础上，还包括再次测径机构；再次测径机构再次测量不良管材段并形成二次径向尺寸；当二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于不良管材5段的不良标识。优选地，还包括于管材5切除不良管材段的裁切机构。在实际应用中，实现管材5的二次径向尺寸的测量可通过人工测量再次测径机构为卡尺，也可通过机器如再次测径机构就是测径机构11。同样的，裁切也可通过人工手持裁切机构进行切除或裁切机自动切除。当再次测径和或裁切均为人工操作时，则不良标识应为人眼可识别；当再次测径和或裁切均为机器自动操作时，则不良标识应为机器可识别；或者通过程序将相关的不良管材段的数据传送至再次测径机构11和或裁切机进行自动操作，则此时的不良标识无需测径机构11和或裁切机识别。当然，不良识别也可为人眼或机器均可识别。具体地，不良识别可为不同颜色的涂料、颜料、油墨等、具有被机器识别功能如放射、反射等功能的涂料、颜料、油墨等，只要可识别均可。优选地，不良标识通过喷嘴喷涂于管材5的外侧壁形成，由于此时的管材5处于高温状态，因此，不良标识可快速地干燥且固化于管材5上。不良标识可为线性结构，也可布满管材5的外侧壁。优选地，还包括限位器6，限位器6设置于烧结炉3和测径机构11之间，用于限制烧结后的管材5的位置，使得管材5穿过测径机构11的测量区域，同时可有效控制管材5的下降直线性，避免管材5出现摆动而影响径向尺寸的测量失真。测径机构11可测量管材5的内径尺寸或外径尺寸，测径机构11可为激光测径机构，包括激光发生器和激光接收器，其中，激光发生器和激光接受器分设于管材5的相对两侧。在实施例十一中，如图1-4所示，一种管材用不良识别系统，包括：挤出机2，烧结炉3，以及管材用不良识别装置1；管材用不良识别装置1包括：用于监测烧结后的管材5的径向尺寸的测径机构11；用于标记管材5的标记机构12；以及，处理器13；测径机构11设置于烧结炉3的出口处；标记机构12设于测径机构11的下方；处理器13分别与测径机构11和标记机构12连接；处理器13控制标记机构12标记烧结后的管材5的径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段。在实际应用中，当管材5经过烧结炉3后，利用测径机构11对管材5的径向尺寸进行测量，并将测得的径向尺寸传输给处理器13，处理器13将径向尺寸与第一预设范围值进行对比，处理器13根据对比结果决定是否启动标记机构12：当径向尺寸超出第一预设范围值时，处理器13控制标记机构12开始对管材5进行标记，使得该径向尺寸对应的管材段被标记为不良管材段；当径向尺寸在第一预设范围值内时，处理器13无动作，且标记机构12处于停机状态。在实施例十二中，如图1-4所示，在实施例十一的基础上，处理器13获取烧结后的管材5的径向尺寸持续超出第一预设范围值的第一时间段；当第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材5的径向尺寸大于第一预设范围值时，标记机构12标记后续烧结后的管材5为不良管材段。由于管材5加工工艺的波动而引起的径向尺寸超出第一预设范围值时，标记机构12在该时间段内出现径向尺寸超出第一预设范围值的管材段不与标记，确保被标记的管材5确实是不良管材段的精确度。在实际应用中，第一时间段的数值范围优选为2-20s，具体可根据生产工艺的波动进行设置。且不同管材5的生产波动可能不同，也可根据不同管材5的生产波动进行设置。在实施例十三中，如图1-4所示，在实施例十一或十二的基础上，处理器13获取管材5于监测处运动至标记处的间隔时间；以径向尺寸大于第一预设范围值为起始时间点，经过间隔时间后，处理器13控制标记机构12开始对管材5进行标记。由于标记机构12需设置于测径机构11的下方，因此当径向尺寸不满足设计要求时，标记机构12最好将管材5该不满足设计要求的管材5运动至标记机构12时才开始标记，避免将之前出来的且还未运动至标记机构12的合格管段误标记为不良管材段，而后续出来的不良管材段反而未被标记；因此，通过间隔时间匹配用于径向尺寸测量的测径机构11测量出不良管材段的时间点与用于标记的标记机构12的标记时间点，从而保证了不良管材段标记的精准度，避免管径复测时对不良管材段进行再次标记以避免裁切掉合格管材段，避免了管材5的浪费，节约管材5生产成本。值得说明的是，间隔时间的获取可根据工艺流程中管材5的运动速度以及测径机构11与标记机构12之间的距离进行计算并设置。为了避免程序上的繁琐，在结构上尽量让测径机构11与标记机构12靠近，因此，发生误标记的管材段较短，在企业可以接受损失的范围内时，标记机构12的启动可与测径机构11测得径向尺寸不满足第一预设范围值时便开始标记，也应属于本发明的保护范围。在实施例十四中，如图1-4所示，在实施例十一、十二或十三的基础上，处理器13获取第二时间段内的多个径向尺寸所对应的平均值；当平均值超出第二预设范围值时，调整管材5的加工参数以改变后续烧结后的管材5的径向尺寸。在实际应用中，管材5的径向尺寸受多种因素影响：进出模具的规格、物料中助剂油的分布、挤压力、管材5自身重力、温度设置等。具体地，通过调整管材5的自身重力实现管材5的径向尺寸的调整，因此调整管材5的加工参数以改变后续烧结后的管材5的径向尺寸具体包括步骤：通过升降用于存储管材5的成品框7调整管材5的自身重力以改变后续烧结后的管材5的径向尺寸，使得后续烧结后的管材5的径向尺寸在第一预设范围值内。当然，当平均值在第二预设范围值内时，则无需调整管材5的加工参数。具体地，设置管材5下方的成品框7放置于一升降器141，且升降器141与处理器13连接。处理器13根据平均值与第二预设范围值的对比结构决定升降器141升起或下降成品框7以实现管材5的自身重力的调整，从而确保管材5满足对应的加工条件，提高了本装置的生产稳定性、成品率，降低了管材5的生产成本。标记与管材5加工参数调整的结合大大降低了管材5的不良率，从而提高了管材5的生成效率和有效性，在降低企业的生产成本的同时，保证了管材5生产质量的稳定性。优选地，还包括控制手柄142，使得工作人员可通过控制手柄142手动调整升降器的升降。优选地，升降器141可为丝杆升降器、剪刀式升降器、直线电机升降器等等。优选地，还包括位置传感器，两个位置传感器沿升降器141的升降方向分别对应升降器141的上端和下端设置，从而限制成品框7上升或下降的极限距离，以避免成品框7过渡上升或下降所造成的不良后果如管材5打折后跌断等在实施例十五中，如图1-4所示，在实施例十一、十二、十三或十四的基础上，还包括再次测径机构；再次测径机构再次测量不良管材段并形成二次径向尺寸；当二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于不良管材5段的不良标识。优选地，还包括于管材5切除不良管材段的裁切机构。在实际应用中，实现管材5的二次径向尺寸的测量可通过人工测量再次测径机构为卡尺，也可通过机器如再次测径机构就是测径机构11。同样的，裁切也可通过人工手持裁切机构进行切除或裁切机自动切除。当再次测径和或裁切均为人工操作时，则不良标识应为人眼可识别；当再次测径和或裁切均为机器自动操作时，则不良标识应为机器可识别；或者通过程序将相关的不良管材段的数据传送至再次测径机构11和或裁切机进行自动操作，则此时的不良标识无需测径机构11和或裁切机识别。当然，不良识别也可为人眼或机器均可识别。具体地，不良识别可为不同颜色的涂料、颜料、油墨等、具有被机器识别功能如放射、反射等功能的涂料、颜料、油墨等，只要可识别均可。优选地，不良标识通过喷嘴喷涂于管材5的外侧壁形成，由于此时的管材5处于高温状态，因此，不良标识可快速地干燥且固化于管材5上。不良标识可为线性结构，也可布满管材5的外侧壁。在实施例十六中，如图1-4所示，在实施例十一、十二、十三、十四或十五的基础上，还包括限位器6，限位器6设置于烧结炉3和测径机构11之间，用于限制烧结后的管材5的位置，使得管材5穿过测径机构11的测量区域，同时可有效控制管材5的下降直线性，避免管材5出现摆动而影响径向尺寸的测量失真。测径机构11可测量管材5的内径尺寸或外径尺寸，测径机构11可为激光测径机构，包括激光发生器和激光接收器，其中，激光发生器和激光接受器分设于管材5的相对两侧。优选地，还包括用于输送于挤出机2出的管材5的转向轮4，转向轮4设置于挤出机2和烧结炉3之间。转向轮4的存在，使得本系统不仅适用于卧式的挤出机2，也适用于立式的挤出机2。同时还降低了本系统的高度需求。应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

权利要求：1.一种管材用不良识别方法，其特征在于，包括步骤：监测烧结后的管材的径向尺寸；标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段。2.根据权利要求1所述的管材用不良识别方法，其特征在于，所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段包括步骤：获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。3.根据权利要求1所述的管材用不良识别方法，其特征在于，还包括步骤：获取管材于监测处运动至标记处的间隔时间。4.根据权利要求1所述的管材用不良识别方法，其特征在于，还包括步骤：获取第二时间段内的多个所述径向尺寸所对应的平均值；当所述平均值超出第二预设范围值时，调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸。5.根据权利要求1-4任意一项所述的管材用不良识别方法，其特征在于，所述标记所述径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段还包括步骤：再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸，当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识；和或，再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸，当所述二次径向尺寸不小于第二预设值时，于管材切除所述不良管材段。6.一种管材用不良识别装置，设置于烧结炉的下端，其特征在于，包括：用于监测烧结后的管材的径向尺寸的测径机构；用于标记管材的标记机构；以及，处理器；所述测径机构设置于所述烧结炉的出口处；所述标记机构设于所述测径机构的下方；所述处理器分别与所述测径机构和所述标记机构连接；所述处理器控制所述标记机构标记烧结后的管材的径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段。7.根据权利要求6所述的管材用不良识别装置，其特征在于：所述处理器获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，所述标记机构标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。8.根据权利要求6所述的管材用不良识别装置，其特征在于：所述处理器获取管材于监测处运动至标记处的间隔时间；以所述径向尺寸大于所述第一预设范围值为起始时间点，经过所述间隔时间后，所述处理器控制所述标记机构开始对管材进行标记。9.根据权利要求6所述的管材用不良识别装置，其特征在于：所述处理器获取第二时间段内的多个所述径向尺寸所对应的平均值；当所述平均值超出第二预设范围值时，调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸。10.根据权利要求6-9任意一项所述的管材用不良识别装置，其特征在于，还包括：再次测径机构；所述再次测径机构再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸；当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识；和或，于管材切除所述不良管材段的裁切机构。11.一种管材用不良识别系统，其特征在于，包括：挤出机，烧结炉，以及管材用不良识别装置；所述管材用不良识别装置包括：用于监测烧结后的管材的径向尺寸的测径机构；用于标记管材的标记机构；以及，处理器；所述测径机构设置于所述烧结炉的出口处；所述标记机构设于所述测径机构的下方；所述处理器分别与所述测径机构和所述标记机构连接；所述处理器控制所述标记机构标记烧结后的管材的径向尺寸大于第一预设范围值所对应的不良管材段。12.根据权利要求11所述的管材用不良识别系统，其特征在于：所述处理器获取烧结后的管材的径向尺寸持续超出所述第一预设范围值的第一时间段；当所述第一时间段大于第一预设值，且后续烧结后的管材的径向尺寸大于所述第一预设范围值时，所述标记机构标记所述后续烧结后的管材为不良管材段。13.根据权利要求11所述的管材用不良识别系统，其特征在于：所述处理器获取管材于监测处运动至标记处的间隔时间；以所述径向尺寸大于所述第一预设范围值为起始时间点，经过所述间隔时间后，所述处理器控制所述标记机构开始对管材进行标记。14.根据权利要求11所述的管材用不良识别系统，其特征在于：所述处理器获取第二时间段内的多个所述径向尺寸所对应的平均值；当所述平均值超出第二预设范围值时，调整管材的加工参数以改变后续烧结后的管材的径向尺寸。15.根据权利要求11-14任意一项所述的管材用不良识别系统，其特征在于，还包括：再次测径机构；所述再次测径机构再次测量所述不良管材段并形成二次径向尺寸；当所述二次径向尺寸小于第二预设值时，去除标记于所述不良管材段的不良标识；和或，于管材切除所述不良管材段的裁切机构；和或，用于输送于所述挤出机出的管材的转向轮，所述转向轮设置于所述挤出机和所述烧结炉之间。

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