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申请/专利权人：上汽通用五菱汽车股份有限公司

摘要：本发明公开了一种大梁盖板组件，包括大梁盖板本体，所述大梁盖板本体的纵向截面为“几”字形，所述大梁盖板本体的左右两侧分别设有盖板翻边，大梁的左右两侧分别设有大梁翻边，左右两侧的所述盖板翻边的上表面分别与左右两侧的所述大梁翻边的下表面固定连接，所述大梁与所述大梁盖板本体之间围设有腔体，所述大梁盖板本体上表面与车厢地板固定连接。本发明的一种大梁盖板组件，承载力强，坚固耐用，能提高大梁与大梁盖板的扭转刚度和强度，提升大梁的碰撞吸能的性能。

主权项：1.一种大梁盖板组件，其特征在于：包括大梁盖板本体，所述大梁盖板本体的纵向截面为“几”字形，所述大梁盖板本体的左右两侧分别设有盖板翻边，大梁的左右两侧分别设有大梁翻边，左右两侧的所述盖板翻边的下表面分别与左右两侧的所述大梁翻边的上表面固定连接，所述大梁与所述大梁盖板本体之间围设有腔体，所述大梁盖板本体上表面与车厢地板固定连接；所述大梁盖板本体上设有车厢安装支架，所述车厢安装支架的下表面与所述大梁盖板本体的上表面固定连接，所述车厢安装支架的上表面与所述车厢地板固定连接，所述车厢安装支架包括第一车厢安装支架和第二车厢安装支架；所述第一车厢安装支架包括一体成型的第一连接板、第一撑板和第二撑板，所述第一撑板和所述第二撑板分别与所述第一连接板左部的前后两个侧边固定连接，所述第一撑板、所述第一连接板左部和所述第二撑板依次连接呈倒“U”型，所述第一连接板右部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第一撑板分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第二撑板分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第一连接板的上表面与所述车厢地板固定连接；所述第二车厢安装支架包括第二连接板、第三撑板和第四撑板，所述第三撑板从中部向右折弯设置，所述第二连接板右部的下表面与所述第三撑板的顶表面固定连接，所述第三撑板的左侧壁与所述大梁盖板本体的右侧壁固定连接，所述第四撑板从中部向左折弯设置，所述第二连接板的左部下表面与所述第四撑板的顶表面固定连接，所述第四撑板的右侧壁与所述大梁盖板本体的左侧壁固定连接，所述第二连接板的中部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第二连接板的上表面与所述车厢地板固定连接。

全文数据：一种大梁盖板组件技术领域本发明涉及一种汽车上的大梁，特别是涉及一种大梁盖板组件。背景技术大梁盖板作为大梁焊合件的重要零件，在大梁设计开发中广为应用。现有的结构如图1-3所示，其中，大梁盖板10与大梁1搭接，大梁盖板10与车厢地板搭接，此结构存在的缺陷主要是：1此结构中需要大梁盖板10与大梁1的翻边搭接，大梁1的整体扭转刚度、强度低，在碰撞试验中吸能效果差；2此结构中大梁盖板10容易导致工艺性差、回弹严重、尺寸精度低等问题，造成大梁盖板10与大梁1贴合差；3大梁盖板10与车厢地板搭接增加工序，增加人力物力成本。发明内容本发明是为了解决现有技术中的不足而完成的，本发明的目的是提供一种承载力强，坚固耐用，能提高大梁与大梁盖板的扭转刚度和强度，提升大梁的碰撞吸能的性能的大梁盖板组件。本发明的一种大梁盖板组件，包括大梁盖板本体，所述大梁盖板本体的纵向截面为“几”字形，所述大梁盖板本体的左右两侧分别设有盖板翻边，大梁的左右两侧分别设有大梁翻边，左右两侧的所述盖板翻边的上表面分别与左右两侧的所述大梁翻边的下表面固定连接，所述大梁与所述大梁盖板本体之间围设有腔体，所述大梁盖板本体上表面与车厢地板固定连接。本发明的一种大梁盖板组件还可以是：所述大梁盖板本体包括第一盖板和第二盖板，所述第一盖板与所述第二盖板的纵向截面均为“几”字形，所述第一盖板左右两侧的盖板翻边分别与所述大梁前部左右两侧的大梁翻边固定连接，所述第二盖板左右两侧的盖板翻边分别与所述大梁后部左右两侧的大梁翻边固定连接，所述第一盖板的后端与所述第二盖板的前端固定连接，所述第一盖板与所述第二盖板的连接位置位于所述大梁的中部。所述第一盖板的后端与所述第二盖板的前端搭接固定。左右两侧的所述大梁翻边的上表面分别与对应的左右两侧的所述盖板翻边的下表面焊接固定。所述大梁盖板本体上设有车厢安装支架，所述车厢安装支架的下表面与所述大梁盖板本体的上表面固定连接，所述车厢安装支架的上表面与所述车厢地板固定连接。所述大梁盖板本体上至少设有两个所述车厢安装支架，所述车厢安装支架在所述大梁盖板本体上均匀分布。所述车厢安装支架包括一体成型的第一连接板、第一撑板和第二撑板，所述第一撑板和所述第二撑板分别与所述第一连接板左部的前后两个侧边固定连接，所述第一撑板、所述第一连接板左部和所述第二撑板依次连接呈倒“U”型，所述第一连接板右部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第一撑板分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第二撑板分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第一连接板的上表面与所述车厢地板固定连接。所述第一撑板和所述第二撑板的右侧壁和底部分别设有向外的第一翻边和第二翻边，所述第一翻边和所述第二翻边分别沿所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边设置，所述第一翻边和所述第二翻边分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的盖板翻边的形状一致，所述第一撑板和所述第二撑板分别通过所述第一翻边和所述第二翻边与所述大梁盖板本体固定连接。所述车厢安装支架包括第二连接板、第三支撑板和第四撑板，所述第三撑板从中部向右折弯设置，所述第二连接板右部的下表面与所述第三撑板的顶表面固定连接，所述第三撑板的左侧壁与所述大梁盖板本体的右侧壁固定连接，所述第四撑板从中部向左折弯设置，所述第二连接板的左部下表面与所述第四撑板的顶表面固定连接，所述第四撑板的右侧壁与所述大梁盖板本体的左侧壁固定连接，所述第二连接板的中部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第二连接板的上表面与所述车厢地板固定连接。本发明的一种大梁盖板组件，包括大梁盖板本体，所述大梁盖板本体的纵向截面为“几”字形，所述大梁盖板本体的左右两侧分别设有盖板翻边，大梁的左右两侧分别设有大梁翻边，左右两侧的所述盖板翻边的上表面分别与左右两侧的所述大梁翻边的下表面固定连接，所述大梁与所述大梁盖板本体之间围设有腔体，所述大梁盖板本体上表面与车厢地板固定连接。这样，大梁盖板本体呈“几”字形，车厢承载传递至大梁盖板本体时，大梁盖板本体通过其顶面、左侧壁和左侧壁三个部分受力，承载能力加强，坚固耐用。另外，由于腔体内有空气，当大梁或者大梁盖板受到外力挤压时，腔体内的空气会产生抵抗外力挤压的反作用力，与现有技术相比，“几”字形的大梁盖板本体与大梁之间形成的腔体的空间增大，腔体内有更多的空气，从而使腔体的承载能力加大，进一步提高了大梁与大梁盖板的扭转刚度和强度，提升了大梁的碰撞吸能的性能。相对于现有技术而言，本发明的一种大梁盖板组件具有以下优点：承载力强，坚固耐用，能提高大梁与大梁盖板的扭转刚度和强度，提升大梁的碰撞吸能的性能。附图说明图1为现有技术中的大梁盖板与大梁焊合组件的爆炸结构图。图2为现有技术中的大梁盖板与大梁焊合组件结构图。图3为现有技术中的大梁盖板与大梁焊合组件A-A截面图。图4为本发明一种大梁盖板组件的大梁盖板与大梁焊合组件的爆炸结构图。图5为本发明一种大梁盖板组件的大梁盖板与大梁焊合组件结构图。图6为本发明一种大梁盖板组件的大梁盖板与大梁焊合组件的B-B截面图。图7为本发明一种大梁盖板组件的车厢安装支架第一种结构示意图。图8为本发明一种大梁盖板组件的车厢安装支架第二种结构示意图。图号说明1…大梁2…第一盖板3…第二盖板4…车厢安装支架5…第一连接板6…第一撑板7…第二撑板8…第二连接板9…第三撑板10…大梁盖板11…第四撑板具体实施方式下面结合附图4至附图8，对本发明的一种大梁盖板组件作进一步详细说明。本发明的一种大梁盖板组件，请参考图4至图8，包括大梁盖板本体，所述大梁盖板本体的纵向截面为“几”字形，所述大梁盖板本体的左右两侧分别设有盖板翻边，大梁的左右两侧分别设有大梁翻边，左右两侧的所述盖板翻边的上表面分别与左右两侧的所述大梁翻边的下表面固定连接，所述大梁与所述大梁盖板本体之间围设有腔体，所述大梁盖板本体上表面与车厢地板固定连接。这样，大梁盖板本体呈“几”字形，车厢承载传递至大梁盖板本体时，大梁盖板本体通过其顶面、左侧壁和左侧壁三个部分受力，承载能力加强，坚固耐用。另外，由于腔体内有空气，当大梁1或者大梁盖板本体受到外力挤压时，腔体内的空气会产生抵抗外力挤压的反作用力，与现有技术相比，“几”字形的大梁盖板本体与大梁1之间形成的腔体的空间增大，腔体内有更多的空气，从而使腔体的承载能力加大，进一步提高了大梁1与大梁盖板的扭转刚度和强度，提升了大梁的碰撞吸能的性能。相对于现有技术而言，本发明的一种大梁盖板组件具有以下优点：承载力强，坚固耐用，能提高大梁1与大梁盖板本体的扭转刚度和强度，提升大梁1的碰撞吸能的性能。本发明的一种大梁盖板组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图4至图8，还可以是：所述大梁盖板本体包括第一盖板2和第二盖板3，所述第一盖板2与所述第二盖板3的纵向截面均为“几”字形，所述第一盖板2左右两侧的盖板翻边分别与所述大梁1前部左右两侧的大梁翻边固定连接，所述第二盖板3左右两侧的盖板翻边分别与所述大梁1后部左右两侧的大梁翻边固定连接，所述第一盖板2的后端与所述第二盖板3的前端固定连接，所述第一盖板2与所述第二盖板3的连接位置位于所述大梁的中部。这样，大梁盖板本体采用分段式结构，解决了大梁盖板本体因长度较长导致的工艺性能差、回弹严重、尺寸精度低等问题。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述第一盖板2的后端与所述第二盖板3的前端搭接固定。这样，第一盖板2与第二盖板3搭接固定，使两者之间连接面的面积加大，连接更加稳固，不易开裂。本发明的一种大梁盖板组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图4至图8，还可以是：左右两侧的所述大梁翻边的上表面分别与对应的左右两侧的所述盖板翻边的下表面焊接固定。这样，焊接固定适合于连接整体式车身结构，焊接后可保持车身的完整性，密封性能好，不需要增加结合件，符合汽车的轻量化要求。本发明的一种大梁盖板组件，在前面描述的技术方案的基础上，请参考图4至图8，还可以是：所述大梁盖板本体上设有车厢安装支架4，所述车厢安装支架4的下表面与所述大梁盖板本体的上表面固定连接，所述车厢安装支架4的上表面与所述车厢地板固定连接。这样，通过在大梁盖板本体与车厢地板之间设计车厢安装支架4，车厢安装支架4设于大梁盖板本体的顶部，增加了车厢的安装强度，使车厢载荷向下传递大梁盖板本体上，进而垂直的向下传递至大梁1上，力的传递效果好。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述大梁盖板本体上至少设有两个所述车厢安装支架4，所述车厢安装支架4在所述大梁盖板本体上均匀分布。这样，使车厢载荷均匀的传递至大梁1上。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述车厢安装支架4包括一体成型的第一连接板5、第一撑板6和第二撑板7，所述第一撑板6和所述第二撑板7分别与所述第一连接板5左部的前后两个侧边固定连接，所述第一撑板6、所述第一连接板5左部和所述第二撑板7依次连接呈倒“U”型，所述第一连接板5右部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第一撑板6分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第二撑板7分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第一连接板5的上表面与所述车厢地板固定连接。这样，车厢安装支架4设计在大梁盖板本体侧面，且与大梁盖板本体的顶部、侧壁和翻边固定连接，车厢安装支架4受到车厢载荷向下的力，力的方向与车厢安装支架4与大梁盖板本体之的连接面垂直，与车厢安装支架4焊接在大梁盖板本体侧面的结构相比，车厢安装支架4的连接可靠性明显提高。在前面描述的技术方案的基础上，进一步优选的是，所述第一撑板6和所述第二撑板7的右侧壁和底部分别设有向外的第一翻边和第二翻边，所述第一翻边和所述第二翻边分别沿所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边设置，所述第一翻边和所述第二翻边分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的盖板翻边的形状一致，所述第一撑板6和所述第二撑板7分别通过所述第一翻边和所述第二翻边与所述大梁盖板本体固定连接。这样，通过设置翻边增加第一撑板6和第二撑板7与大梁盖板本体之间的连接面的面积，提高了连接强度。在前面描述的技术方案的基础上，请参考图4至图8，进一步优选的是，所述车厢安装支架4包括第二连接板8、第三撑板9和第四撑板11，所述第三撑板9中部向右折弯设置，所述第二连接板8右部的下表面与所述第三撑板9的顶表面固定连接，所述第三撑板9的左侧壁与所述大梁盖板本体的右侧壁固定连接，所述第四撑板11中部向左折弯设置，所述第二连接板8的左部下表面与所述第四撑板11的顶表面固定连接，所述第四撑板11的右侧壁与所述大梁盖板本体的左侧壁固定连接，所述第二连接板8的中部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第二连接板8的上表面与所述车厢地板固定连接。这样，第三撑板9、第二连接板8和第四撑板11之间围设有U型槽，提高了车厢安装支架4的结构强度，第二连接板8的中部下表面与大梁盖板本体的顶表面固定连接，这样第二连接板8的左部和右部可以为车厢地板提供两个安装点，同时车厢地板安装点处，第三撑板9和第四撑板11的顶板与第二连接板8重叠，增加了车厢安装支架4的车厢地板安装点处的结构强度。上述仅对本发明中的具体实施例加以说明，但并不能作为本发明的保护范围，凡是依据本发明中的设计精神所作出的等效变化或修饰，均应认为落入本发明的保护范围。

权利要求：1.一种大梁盖板组件，其特征在于：包括大梁盖板本体，所述大梁盖板本体的纵向截面为“几”字形，所述大梁盖板本体的左右两侧分别设有盖板翻边，大梁的左右两侧分别设有大梁翻边，左右两侧的所述盖板翻边的上表面分别与左右两侧的所述大梁翻边的下表面固定连接，所述大梁与所述大梁盖板本体之间围设有腔体，所述大梁盖板本体上表面与车厢地板固定连接。2.根据权利要求1所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：所述大梁盖板本体包括第一盖板和第二盖板，所述第一盖板与所述第二盖板的纵向截面均为“几”字形，所述第一盖板左右两侧的盖板翻边分别与所述大梁前部左右两侧的大梁翻边固定连接，所述第二盖板左右两侧的盖板翻边分别与所述大梁后部左右两侧的大梁翻边固定连接，所述第一盖板的后端与所述第二盖板的前端固定连接，所述第一盖板与所述第二盖板的连接位置位于所述大梁的中部。3.根据权利要求2所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：所述第一盖板的后端与所述第二盖板的前端搭接固定。4.根据权利要求1所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：左右两侧的所述大梁翻边的上表面分别与对应的左右两侧的所述盖板翻边的下表面焊接固定。5.根据权利要求1-4任意一项权利要求所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：所述大梁盖板本体上设有车厢安装支架，所述车厢安装支架的下表面与所述大梁盖板本体的上表面固定连接，所述车厢安装支架的上表面与所述车厢地板固定连接。6.根据权利要求5所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：所述大梁盖板本体上至少设有两个所述车厢安装支架，所述车厢安装支架在所述大梁盖板本体上均匀分布。7.根据权利要求5所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：所述车厢安装支架包括一体成型的第一连接板、第一撑板和第二撑板，所述第一撑板和所述第二撑板分别与所述第一连接板左部的前后两个侧边固定连接，所述第一撑板、所述第一连接板左部和所述第二撑板依次连接呈倒“U”型，所述第一连接板右部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第一撑板分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第二撑板分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边固定连接，所述第一连接板的上表面与所述车厢地板固定连接。8.根据权利要求7所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：所述第一撑板和所述第二撑板的右侧壁和底部分别设有向外的第一翻边和第二翻边，所述第一翻边和所述第二翻边分别沿所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的所述盖板翻边设置，所述第一翻边和所述第二翻边分别与所述大梁盖板本体的左侧壁和左侧的盖板翻边的形状一致，所述第一撑板和所述第二撑板分别通过所述第一翻边和所述第二翻边与所述大梁盖板本体固定连接。9.根据权利要求5所述的一种大梁盖板组件，其特征在于：所述车厢安装支架包括第二连接板、第三支撑板和第四撑板，所述第三撑板从中部向右折弯设置，所述第二连接板右部的下表面与所述第三撑板的顶表面固定连接，所述第三撑板的左侧壁与所述大梁盖板本体的右侧壁固定连接，所述第四撑板从中部向左折弯设置，所述第二连接板的左部下表面与所述第四撑板的顶表面固定连接，所述第四撑板的右侧壁与所述大梁盖板本体的左侧壁固定连接，所述第二连接板的中部的下表面与所述大梁盖板本体的顶表面固定连接，所述第二连接板的上表面与所述车厢地板固定连接。

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