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申请/专利权人：神木市佟晨钢结构输送机制作有限公司

摘要：本发明涉及工业锻造领域，尤其是涉及一种钢结构生产用锻造机，包括通过抽风管、活性炭过滤网、锻造板、四个固定板，活性炭过滤网设置于抽风管内，四个固定板设置于锻造板顶面，通过上述部件与其它部件相互配合，实现了在对钢结构锻造的同时对钢结构进行自动固定，并对产生的碎屑进行及时清理，且将害气体进行及时净化的功能，减少了钢结构锻造过程中人力的损耗和有害气体对人体的损害，有效提高了锻造机的实用性。

主权项：1.一种钢结构生产用锻造机，其特征在于：包括底座1、锻造台2、锻压气缸4、弧形杆3、锻压锤5、控制面板、支撑架、锻造板7、四个固定板13、四个连接杆11、四个第一滑槽37、四个第二滑槽、四个方形块、四个推动杆12、四个往复丝杠10、四个丝杠螺母、第一涡轮8、第一蜗杆14、第一齿轮17、第二齿轮18、限位条、限位块、第二涡轮15、四个第二蜗杆9、驱动杆16、第一L形杆19、齿条20、第一活塞缸21、第一活塞盖22、第二活塞缸23、第二活塞盖24、第一单向阀28、第二单向阀29、第三单向阀30、第四单向阀31、第二L形杆25、第三L形杆26、抽风管34、支撑杆33、活性炭过滤网、联动杆27、第四L形杆32、凹槽、驱动杆16、四个弹簧、四个第一电动缸6；所述底座1横向设置；所述锻造台2设置于所述底座1顶面，并与所述底座1固定连接；所述控制面板设置于所述锻造台2一侧，并与所述锻造台2固定连接；所述弧形杆3为方形杆，所述弧形杆3轴线水平设置，所述弧形杆3设置于所述锻造台2一侧，其一端与所述锻造台2侧面固定连接，所述弧形杆3弧面朝向所述锻造台2设置；所述锻压气缸4输出端竖直向下设置，所述锻压气缸4设置于所述锻造台2上方，并与所述弧形杆3顶端固定连接，且与所述控制面板电性连接；所述锻压锤5设置于所述锻压气缸4下方，并与所述锻压气缸4输出端可拆卸式固定连接；四个所述第一电动缸6分别设置于所述锻压锤5下方，并分别与所述锻造台2固定连接，且分别与所述控制面板电性连接，四个所述电动缸输出端竖直向上设置，四个所述电动缸以所述锻压气缸4输出端轴线为轴呈轴对称设置；所述支撑架设置于所述锻压锤5下方，其底部分别与四个所述电动缸输出端固定连接；所述锻造板7为正方形，所述锻造板7横向设置于所述锻压锤5正下方，并与所述支撑架上部固定连接；所述第一蜗杆14竖向设置于所述锻造板7正下方，其底端与所述锻造台2转动连接，所述第一蜗杆14转动轴线与其轴线重合；所述第一涡轮8设置于所述第一蜗杆14顶端，并与所述第一蜗杆14同轴固定连接诶；四个所述第二蜗杆9轴线分别与所述第一涡轮8轴线垂直，相邻的所述第二蜗杆9轴线相互垂直，四个所述第二蜗杆9分别横向设置于所述第一涡轮8不同侧面，并分别与所述第一涡轮8啮合；四个所述往复丝杠10轴线分别与四个所述第二蜗杆9轴线重合，四个所述往复丝杠10分别设置于四个所述第二蜗杆9远离所述第一涡轮8的一端，并分别与四个所述第二蜗杆9固定连接，其远离四个所述第二蜗杆9的一端分别与所述支撑架转动连接，四个所述往复丝杠10转动轴线分别与其轴线重合；四个所述丝杠螺母分别套设于四个所述往复丝杠10周侧；四个所述连接杆11轴线分别与四个所述往复丝杠10轴线垂直，四个所述连接杆11分别竖向设置于四个所述丝杠螺母顶部，其底端沿分别与四个所述丝杠螺母通过扭簧转动连接，四个所述连接杆11转动轴线分别与四个所述往复丝杠10、四个所述连接杆11轴线垂直；四个所述推动杆12轴线分别与四个所述往复丝杠10轴线平行，四个所述推动杆12分别设置于所述锻造板7上方，其远离所述第一涡轮8的一端分别与四个所述连接杆11顶端固定连接；四个所述固定板13分别与四个所述推动杆12轴线垂直，四个所述固定板13一端分别与其相邻固定板13侧面紧贴，四个所述固定板13分别设置于所述锻造板7顶面，其靠近四个所述推动杆12的侧面分别与四个所述推动杆12远离四个所述连接杆11的一端滑动连接，四个所述固定板13滑动方向为水平方向并分别与其对应推动杆12轴线垂直，四个所述固定板13下边沿分别与所述锻造板7顶面紧贴，四个所述固定板13远离与其对应的推动杆12的一侧边沿相互靠近设置；四个所述第一滑槽37分别设置于四个所述固定板13与四个所述推动杆12连接处的对应所述固定板13侧面；四个所述弹簧轴线分别与四个所述固定板13滑动方向平行，四个所述弹簧分别设置于四个所述第一滑槽37内，其两端分别与四个所述固定板13、四个所述推动杆12固定连接；四个所述第二滑槽分别设置于四个所述固定板13内，并分别处于四个所述第一滑槽37上方，且分别与四个所述第一滑槽37连通；四个所述方形块分别设置于四个所述第二滑槽内，并分别与四个所述固定板13滑动连接，四个所述方形块分别与四个所述固定板13相对滑动方向分别与四个所述固定板13滑动方向相同，四个所述方形块底端分别与四个所述推动杆12固定连接；所述驱动杆16轴线与所述第一蜗杆14轴线垂直，所述驱动杆16设置于所述第一涡轮8下方，其远离所述第一蜗杆14的一端与所述支撑架转动连接，所述驱动杆16转动轴线与其轴线重合；所述第二涡轮15设置于所述驱动杆16靠近所述第一蜗杆14的一端，并与所述驱动杆16同轴固定连接，且与所述第二蜗杆9啮合；所述第一齿轮17轴线与所述驱动杆16轴线重合，所述第一齿轮17设置于所述驱动杆16远离所述锻造台2的一端，并与所述驱动杆16通过单向轴承连接；所述第一L形杆19设置于所述锻压气缸4输出端下端一侧，其一端与所述锻压气缸4输出端固定连接，另一端处于所述锻造板7靠近所述第一齿轮17的一侧；所述齿条20竖向设置于所述第一齿轮17一侧，并与所述第一齿轮17啮合，且其上端与所述第一L形杆19远离所述锻压气缸4的一端固定连接；所述第二齿轮18设置于所述驱动杆16中部，并与所述驱动杆16同轴固定连接；所述限位块设置于所述第二齿轮18一侧，并与所述支撑架固定连接；所述凹槽设置于所述限位块靠近所述第一齿轮17的一侧；所述限位条轴线与所述第二齿轮18轴线垂直，所述限位条横向设置于所述凹槽内，其一端延伸至所述凹槽外侧，并与所述第二齿轮18侧面紧贴，另一端与所述限位块转动连接，所述限位条转动轴线与所述第二齿轮18轴线平行，所述限位条底面与所述限位块紧贴；所述第一活塞缸21竖向设置于所述锻造台2一侧，并与所述锻造台2固定连接，所述第一活塞缸21靠近所述弧形杆3设置，所述第一活塞缸21开口向上设置；所述第一活塞盖22轴线与所述第一活塞缸21轴线重合，所述第一活塞盖22设置于所述第一活塞缸21内侧底部，并与所述第一活塞缸21滑动连接，所述第一活塞盖22滑动方向与其轴线平行；所述第二活塞缸23竖向设置于所述第一活塞缸21一侧，并与所述锻造台2固定连接，所述第二活塞缸23开口向下设置；所述第二活塞盖24轴线与所述第二活塞缸23轴线重合，所述第二活塞盖24设置于所述第二活塞缸23内侧顶部，并与所述第二活塞缸23滑动连接，所述第二活塞盖24滑动方向与其轴线平行；所述第二L形杆25设置于所述第一活塞盖22顶面，其一端与所述第一活塞盖22顶面固定连接，另一端处于所述第一活塞缸21上方并靠近所述第二活塞罐设置；所述第三L形杆26设置于所述第二活塞盖24底面，其一端与所述第二活塞盖24底面固定连接，另一端处于所述第二活塞缸23下方并靠近所述第二L形杆25设置；所述联动杆27竖向设置于所述第一活塞缸21与所述第二活塞缸23之间，其上端与所述第二L形杆25远离所述第一活塞盖22的一端固定连接，其下端与所述第三L形杆26远离所述第二活塞盖24的一端固定连接；所述第一单向阀28设置于所述第一活塞缸21底端，并与所述第一活塞缸21连通且固定连接；所述第二单向阀29设置于所述第一活塞缸21底端，并与所述第一活塞缸21连通且固定连接；所述第三单向阀30设置于所述第二活塞缸23顶端，并与所述第二活塞缸23连通且固定连接；所述第四单向阀31设置于所述第二活塞缸23顶端，并与所述第二活塞缸23连通且固定连接；所述第四L形杆32设置于所述锻压锤5一侧，其一端与所述锻压锤5固定连接，另一端与所述第一活塞盖22顶面固定连接；所述支撑杆33竖向设置于所述锻压气缸4一侧，其顶端与所述弧形杆3凹面固定连接；所述抽风管34轴线分别与所述支撑杆33轴线、所述弧形杆3轴线垂直，所述抽风管34设置于所述支撑杆33底端，其侧面与所述支撑杆33固定连接，所述抽风管34处于所述锻压锤5与所述锻造板7中间一侧，所述抽风管34远离所述锻压锤5的一端分别与所述第一单向阀28、所述第三单向阀30通过软管连通；所述活性炭过滤网设置于所述抽风管34内，并与所述抽风管34固定连接。

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