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摘要：本发明提供了一种双金属复合管的支撑芯装置及制备工艺，该工艺采用支撑芯装置实现双金属复合管的爆炸焊接复合，该支撑芯装置包括外套管，外套管内可活动式设置有一对左推进杆和右推进杆，左推进杆和右推进杆内设置有限位螺杆，限位螺杆的轴向两端分别伸出外套管的轴向两端，限位螺杆的轴向两端上分别可拆卸式安装有一个驱动螺母。本发明通过一对推进杆和外套管相配合，实现了支撑芯装置整体的外直径的变化，采用该支撑芯装置进行爆炸焊接，既能够抵御爆炸焊接的高温高压和高速冲击波，有效保证了双金属复合管的焊接复合，同时在焊接结束后能够方便地取出支撑芯装置，提高了双金属复合管的成品率，充分满足了爆炸复合工艺要求。

主权项：1.一种双金属复合管的制备工艺，其特征在于，该工艺采用双金属复合管的支撑芯装置实现双金属复合管的爆炸焊接复合；所述的双金属复合管的支撑芯装置包括外套管1，所述的外套管1内可活动式设置有一对左推进杆2和右推进杆3，左推进杆2和右推进杆3内设置有限位螺杆4，限位螺杆4的轴向两端分别伸出外套管1的轴向两端，限位螺杆4的轴向两端上分别可拆卸式安装有一个驱动螺母5；所述的左推进杆2和右推进杆3的形状相同且相对设置；所述的左推进杆2从左到右依次为左推进杆外段201、左推进杆中间段202和左推进杆内段203；所述的右推进杆3从右到左依次为右推进杆外段301、右推进杆中间段302和右推进杆内段303；所述的左推进杆2、右推进杆3和两个驱动螺母5能够在限位螺杆4上沿着轴向方向移动，左推进杆2和右推进杆3在轴向方向上的移动距离相等；随着左推进杆2和右推进杆3在在轴向方向上的移动，外套管1的外半径也随之变化；该工艺具体包括如下步骤：步骤一，根据外套管1外半径的变化量、左推进杆内段203的锥度以及推进距离，采用式Ⅰ计算并获得左推进杆2和右推进杆3在轴向方向上的移动距离x；所述的式Ⅰ为： 式中：ΔY表示外套管外半径的变化量，单位为mm；ΔY等于双金属复合管的内直径与外套管的最小外直径的差值；α表示左推进杆内段的锥度，单位为°；l表示推进距离，其含义为左推进杆2的轴向右端面与外套管1的中点的初始距离为推进距离或右推进杆3的轴向左端面与外套管1的中点的初始距离，单位为mm；x表示左推进杆在轴向方向上的移动距离，右推进杆在轴向方向上的移动距离与之相等，单位为mm；步骤二，装置安装：准备待加工的双金属复合管，将双金属复合管的支撑芯装置塞入双金属复合管中，通过拧紧驱动螺母5，将左推进杆2和右推进杆3推入至外套管1中，当左推进杆2和右推进杆3在轴向方向上的移动距离达到x后，此时外套管1的外直径等于双金属复合管的内直径，停止推进；步骤三，进行爆炸焊接；步骤四，装置取出：爆炸焊接结束后，待双金属复合管的温度降低后，将驱动螺母5拧松，然后将左推进杆2和右推进杆3从外套管1中向外抽，待外套管1的外直径变小后，将双金属复合管的支撑芯装置取出。

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