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申请/专利权人：山东中航疏浚环保装备有限公司

摘要：本发明涉及钻头加工的技术领域，公开了冠型螺旋割泥装置的加工设备及冠型螺旋割泥刀头，其中冠型螺旋割泥装置的加工设备，包括安装箱，安装箱的内部滑动连接有平移框，间歇自转架包括两个状态，分别为驱动状态和停滞状态，当间歇自转架为驱动状态时焊接件对支撑架和螺旋刀表面的连接点焊接，且传动器通过联动组件同时驱动平移框向左平移和间歇自转架向上移动。通过传动器进而接受动力，可以实现高效的生产速度，快速完成焊接任务，提高生产效率，能够有效实现精准的焊接，确保焊接质量和一致性，利用焊接过程是自动化的，进一步减少人为因素对焊接质量的影响，同时也降低了焊接过程中的安全风险。

主权项：1.冠型螺旋割泥装置的加工设备，包括安装箱（4），其特征在于：所述安装箱（4）的内部滑动连接有平移框（5），所述平移框（5）的内部滑动连接有间歇自转架（6），所述安装箱（4）的内部设置有联动组件（7）和传动器（8），所述联动组件（7）与平移框（5）连接，所述安装箱（4）的一侧设置有焊接单元（9），所述间歇自转架（6）靠近焊接单元（9）的一面固定放置有支撑架（1），所述支撑架（1）的外部设置有螺旋刀（2），所述焊接单元（9）的顶部位于支撑架（1）与螺旋刀（2）的连接点，所述安装箱（4）的另一侧内部设置有驱动设备（10），所述驱动设备（10）的输出端与传动器（8）连接，所述焊接单元（9）包括与安装箱（4）连接的焊接件（91），与焊接件（91）底端固定连接的拉动件（92），以及滑动连接在安装箱（4）内部的受力件（93），所述间歇自转架（6）包括两个状态，分别为驱动状态和停滞状态，当所述间歇自转架（6）为驱动状态时焊接件（91）对支撑架（1）和螺旋刀（2）表面的连接点焊接，且传动器（8）通过联动组件（7）同时驱动平移框（5）向左平移和间歇自转架（6）向上移动，所述间歇自转架（6）为停滞状态时，传动器（8）通过受力件（93）驱动焊接件（91）对支撑架（1）和螺旋刀（2）内部的连接点焊接；所述安装箱（4）包括箱体（41），以及安装在箱体（41）一侧的焊接控制器（42），所述间歇自转架（6）包括滑动连接在平移框（5）内部的升降架（61），转动连接在升降架（61）顶部的固定器（62），以及设置在固定器（62）靠近传动器（8）一侧的间隙驱动器（63）；所述升降架（61）的正下方中部开设有通槽口（611），所述升降架（61）靠近联动组件（7）的一侧为条齿（612）；所述间隙驱动器（63）包括与升降架（61）固定连接的受力齿轮（631），以及与固定器（62）固定连接的输出电机（632），所述输出电机（632）的输出端与输出电机（632）啮合，所述受力齿轮（631）的输出端与输出电机（632）的传动比为五比一，所述受力齿轮（631）与焊接控制器（42）电熔连接；所述传动器（8）包括转动连接在箱体（41）内部的受力轴（81），以及卡接在箱体（41）外部的挤压轮（82）和不完全齿轮（83），所述不完全齿轮（83）位于挤压轮（82）的左侧，所述挤压轮（82）用于驱动滑动杆（931），所述不完全齿轮（83）用于驱动联动组件（7）；所述联动组件（7）包括转动连接在箱体（41）内部的直齿轮（71），与直齿轮（71）固定连接的齿轮条（72），以及转动连接在箱体（41）内部的滚珠丝杆（73）；所述箱体（41）的外部与平移框（5）的一端连接，所述平移框（5）的另一端滑动连接有稳定轴（11），所述齿轮条（72）与不完全齿轮（83）啮合，所述齿轮条（72）位于受力件（93）的上方，所述滚珠丝杆（73）与齿轮条（72）和条齿（612）啮合，所述升降架（61）与平移框（5）之间连接有缓冲轴（12）；所述焊接件（91）包括与焊接控制器（42）滑动连接的支撑台（911），固定连接在焊接控制器（42）顶端的弧形焊接器（912），以及分别固定连接在支撑台（911）两端的前焊接器（913）和后焊接器（914），所述前焊接器（913）和后焊接器（914）均向靠近支撑架（1）与螺旋刀（2）连接点的方向倾斜，所述弧形焊接器（912）位于支撑台（911）中部靠近前焊接器（913）的位置，所述焊接控制器（42）控制弧形焊接器（912）、前焊接器（913）和后焊接器（914）的开关；所述拉动件（92）包括与支撑台（911）固定连接的拉杆（921），以及连接在箱体（41）与拉杆（921）之间的弹簧伸缩杆（922），所述拉杆（921）与弹簧伸缩杆（922）均向右侧略微倾斜，所述拉杆（921）的内部开设有条形槽口（9211），所述条形槽口（9211）的长度长于支撑架（1）与螺旋刀（2）内部连接点的长度；所述受力件（93）包括滑动连接在箱体（41）内部的滑动杆（931），固定连接在滑动杆（931）一端的施压块（932），以及固定连接在滑动杆（931）另一端的受力块（933），所述滑动杆（931）位于通槽口（611）的内部，所述施压块（932）位于条形槽口（9211）的内部，所述受力块（933）与挤压轮（82）配合。

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