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申请/专利权人：福建荣荣新材料股份有限公司

摘要：本发明公开一种可热塑纱线编织面料及其制作方法，包括由可热塑纱线或可热塑纱线与非热塑纱线针织而成的面料本体，所述面料本体中可热塑纱线经热压塑型处理构成熔融塑型结构，或，可热塑纱线经热压塑型处理熔融塑型与非热塑性纱线熔结结合结构；该结构的编织面料，其结构新颖、强度高、可简化鞋面的生产工序；方法步骤如下，电脑打版软件设计导出程序，程序导入编织机械，启动编织机械编织至完成得到面料本体，将面料本体定位在热压模具上合并热压模具，将热压模具放置热压机上进行导热加压使面料本体中可热塑纱线出现形态变化构成热塑新形态结构，将热压模具取出降温处理后取出面料本体，该方法制作上述可热塑纱线编织面料成型效果好，良品率高。

主权项：1.一种可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，方法步骤如下，1）、通过电脑打版软件设计编织面料图样，编译导出程序；2）、将步骤1）的程序导入编织机械，并根据步骤1）编织面料图样的设计要求在编织机械上穿好纱线，纱线包括可热塑纱线或可热塑纱线与非热塑纱线；3）、启动编织机械，根据导入的程序编织至完成得到面料本体；4）、将步骤3）的面料本体定位在与步骤1）编织面料图样对应使用的热压模具上，所述热压模具包括有定位编织面料作用的挂钉结构，所述面料本体通过挂钉结构定位在热压模具上，合并热压模具；5）、将步骤4）合并的热压模具放置在热压机上进行导热加压使面料本体中可热塑纱线出现形态变化构成热塑新形态结构，所述热压机包括上下加热块，所述热压机是预设置好对应热压面料本体所需的参数，包括上下加热块压合压力、上下加热块温度、上下加热块压合时间参数，启动温度控制使上下加热块温度达到设置值待工，步骤4）的热压模具放置在上下加热块之间后，启动上下加热块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下加热块压合时间上下加热块即动作分离开；6）、将步骤5）经热压机热压过的热压模具取出，对热压模具降温处理后，待降温后打开热压模具取出面料本体；所述步骤6中对热压模具降温处理方式是，将步骤5）经热压机热压过的热压模具取出放置在冷压机上进行快速降温加压使面料本体中热塑新形态结构达到定型效果，所述冷压机包括上下温度传导块，所述冷压机是预设置好对应冷压面料本体所需的参数，包括上下温度传导块压合压力、上下温度传导块温度、上下温度传导块压合时间参数，启动温度控制使上下温度传导块温度达到设置值待工，步骤5）的热压模具放置在上下温度传导块之间后，启动上下温度传导块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下温度传导块压合时间上下温度传导块即动作分离开；所述热压机上下加热块动作分离开取出热压模具转换到冷压机上通过上下温度传导块压合的转换时间为1-30秒；所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块150-270摄氏度，下加热块120-160摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为20-50公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为40-70秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为5-15摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为25-55公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为10-30秒。

全文数据：可热塑纱线编织面料及该面料的制作方法技术领域本发明涉及面料领域，特别是涉及应用可热塑纱线针织的编织面料及这种面料的制作方法。背景技术可热塑纱线是指由TPU、TPE、PU、PVC等塑料材质热熔制成的纱线，这种纱线具有耐磨、高强度等优点，如TPU纱线常见使用于鞋面、服装、背包、肩带、地毯、餐桌垫、座椅织物等强度要求较高的纺织类物品上，目前，可热塑纱线应用于针织鞋面上主要是与其他纺织纱线结合进行针织鞋面，用于加强鞋面强度，使针织鞋面不易破损、耐磨，延长穿着使用寿命，鉴于可热塑纱线的性能优点，在鞋面生产的行业内，技术研发人员将其在鞋面上的应用还在不断的研究开发中。发明内容本发明的目的在于提供一种新型结构的可热塑纱线编织面料，该鞋面中的可热塑纱线经热塑构成的结构鞋面结构新颖，还能够加强鞋面结构强度和减少鞋面生产工序。本发明的另一目的在于提供上述可热塑纱线编织面料的制作方法，该方法成型效果好，良品率高。为实现上述目的，本发明的技术方案是：一种可热塑纱线编织面料，包括由可热塑纱线或可热塑纱线与非热塑纱线针织而成的面料本体，所述面料本体中可热塑纱线经热压塑型处理构成熔融塑型结构，或者，可热塑纱线经热压塑型处理熔融塑型与非热塑性纱线熔结结合结构。所述面料本体由可热塑纱线与非热塑纱线针织而成，所述可热塑纱线针织在面料本体的外表面和或内表面，经热压塑型处理构成在面料本体表面并覆盖熔结在非热塑纱线上的热塑膜层。所述面料本体为鞋面本体，所述可热塑纱线针织在鞋面本体制成鞋子的鞋头部分、后跟部分和或鞋带部分经热压塑型处理构成起到加强支撑作用的熔结支撑结构。所述鞋面本体制成鞋子的鞋头部分、后跟部分和或鞋带部分设有热压结合的加强片。所述面料本体包括塑型区，所述塑型区仅由可热塑纱线针织而成，所述塑型区经热压塑形处理构成面料本体的外表面和内表面熔融结合成片。所述面料本体包括塑型区，所述塑型区由可热塑纱线与起花纹效果的非热塑纱线针织而成，所述塑型区经热压塑形处理构成面料本体的外表面和内表面熔融结合成片，起花纹效果的非热塑纱线构成埋嵌在塑型区的外表面和内表面的结构。所述塑型区的包括透明可热塑纱线针织而成的透明塑型区；或，所述塑型区内设有镂空结构；和或，所述塑型区内设有针织透气结构。所述面料本体为飞织平面面料片材、飞织立体面料或小圆机立体面料。上述可热塑纱线编织面料的制作方法，方法步骤如下，1、通过电脑打版软件设计编织面料图样，编译导出程序；2、将步骤1的程序导入编织机械，并根据步骤1编织面料图样的设计要求在编织机械上穿好纱线，所述纱线包括可热塑纱线或可热塑纱线与非热塑纱线；3、启动编织机械，根据导入的程序编织至完成得到面料本体；4、将步骤3的面料本体定位在与步骤1编织面料图样对应使用的热压模具上，所述热压模具包括有定位编织面料作用的挂钉结构，所述面料本体通过挂钉结构定位在热压模具上，合并热压模具；5、将步骤4合并的热压模具放置热压机上进行导热加压使面料本体中可热塑纱线出现形态变化构成热塑新形态结构，所述压热机包括上下加热块，所述热压机是预设置好对应热压面料本体所需的参数，包括上下加热块压合压力、上下加热块温度、上下加热块压合时间参数，启动温度控制使上下加热块温度达到设置值待工，步骤4的热压模具放置在上下加热块之间后，启动上下加热块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下加热块压合时间上下加热块即动作分离开；6、将步骤5经热压机热压过的热压模具取出，对热压模具降温处理后，待降温后打开热压模具取出面料本体。所述步骤6中对热压模具降温处理方式是，将步骤5经热压机热压过的热压模具取出放置在冷压机上进行快速降温加压使面料本体中热塑新形态结构达到定型效果，所述冷压机包括上下温度传导块，所述冷压机是预设置好对应冷压面料本体所需的参数，包括上下温度传导块压合压力、上下温度传导块温度、上下温度传导块压合时间参数，启动温度控制使上下温度传导块温度达到设置值待工，步骤5的热压模具放置在上下温度传导块之间后，启动上下温度传导块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下温度传导块压合时间上下温度传导块即动作分离开。所述热压模具包括上模具和下模具，所述面料本体定位设置在上模具和下模具的相对面之间；所述上模具和下模具的相对面分别为平面。所述热压模具包括上模具和下模具，所述面料本体定位设置在上模具和下模具的相对面之间；所述上模具和下模具的相对面分别是一面为平面，另一面为包括构成热压花纹路的凹部区和凸部区；或者，所述上模具和下模具的相对面分别为包括构成热压花纹路的凹部区和凸部区，所述上模具和下模具的凹部区和凸部区为对应相反设置。所述面料本体定位设置在热压模具上时其制成产品使用时的外表面朝向下加热块。所述凸部区分为平面面积大小不同的多个区域，面积小的区域凸出于面积大的区域，所述凸部区的多个区域之间为相连或由凹部区分离开的区域。所述热压机上下加热块动作分离开取出热压模具转换到冷压机上通过上下温度传导块压合的转换时间为1-30秒。所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块150-270摄氏度，下加热块120-160摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为20-50公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为40-70秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为5-15摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为25-55公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为10-30秒。所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块170-190摄氏度，下加热块140-150摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为30-40公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为50-60秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为5-12摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为35-45公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为15-25秒。所述面料本体上设有加强片，在步骤4中同时将所述加强片通过挂钉结构定位对应位置上。所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块230-270摄氏度，下加热块150-175摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为35-45公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为45-55秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为10-15摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为45-55公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为20-30秒。通过采用上述技术方案，本发明的有益效果是：上述结构的编织面料，其可热塑纱线可采用TPU纱线、TPE纱线等，这种可热塑纱线在经过热压塑形处理时温度能够软化纱线，压力能够改变纱线形态熔结构成型的从而达到一种新型结构的编织面料，本发明的面料可应用于鞋面、服装、背包、肩带、地毯、餐桌垫、座椅织物等等产品上，应用于鞋面上，通过可热塑纱线来达到鞋面的塑型相比现有技术通过热熔胶丝针织在鞋面内从而达到对鞋面的塑型，塑型效果更好更持久，还能够提升鞋面的挺括性，减少热熔胶丝的使用降低生产成本，结构强度高；本发明的面料根据产品设计来选择可热塑纱线的材质、颜色、质地、粗细等，以及设置模具的塑型纹路形状温度、压力等参数，可得到多种不同外观结构效果的编织面料，如可热塑纱线经过一定温度的热压能够达到面料使用时一些视角上呈现亮度高的金属质感鞋面外观效果，再如上述进一步形成热塑膜层的技术方案应用于鞋面能够形成了一种具有针织区域与热压吸塑膜层区域的鞋面效果，而现有的具有针织区域与热压吸塑膜层区域的鞋面通常是针织鞋面上通过热压吸塑机械将TPU材质的片材粘结在编织面料上形成的效果，生产工序多、复杂且TPU材质的片材还会的脱落的情况，而本发明形成的结构则只要织和热塑即能够成型具有功能作用的结构，再如上述进一步具有塑型区的技术方案，可形成编织面料与塑胶面料结合的效果，这种是现有面料产品中不存在且通过现有技术也不易实现的产品结构。上述可热塑纱线编织面料的制作方法，能够较好的控制面料热塑成型、降低鞋面本体的缩水率、可热塑纱线的熔融结合均匀、外观整洁、良品率高。综上，本发明提供了一种新型结构的编织面料，其结构新颖、强度高、可简化生产工序。本发明提供了可热塑纱线编织面料的制作方法，该方法成型效果好，良品率高。附图说明图1是本发明涉及的一种可热塑纱线编织面料的结构示意图；图2是本发明涉及的一种可热塑纱线编织面料的另一种结构示意图。图中：面料本体1；鞋头部分11；后跟部分12；鞋带部分13；热塑膜层2；熔结支撑结构3；加强片4；塑型区5；镂空结构51；针织透气结构52。具体实施方式为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。本发明公开的一种可热塑纱线编织面料，如图1和图2所示，包括面料本体1，本实施例中所述面料本体1以制成鞋子的鞋面本体为例进行描述，可主要由可热塑纱线针织而成，经热压塑型处理构成熔融塑型结构，或者是由可热塑纱线与非热塑纱线根据产品设计针织而成的，经热压塑型处理熔融塑型与非热塑性纱线熔结结合结构，可热塑纱线的使用量、针织位置可根据产品的适用人群、使用环境、产品特性等因素来考虑，例如考虑鞋面制成鞋子穿着的舒适、保暖等问题可为可热塑纱线与非热塑纱线针织而成的，所述可热塑纱线可现为常用的TPU纱线、TPE纱线等，非可塑纱线可为常用于针织鞋面的纱线，如涤纶纱等，针织是通过机械的方式进行编织而成的，可采用现市场上使用较多的电脑横机、小圆机、袜鞋面机等，电脑横机可针织出飞织平面鞋面片材或是飞织立体鞋面即直接构成袜子状态的鞋面，小圆机或袜鞋面机则可直接针织出袜鞋面；热压塑型处理是针织鞋面针织完成后的处理工序，有专门适用处理的热压塑机械，根据产品设计打造的热压塑模具，将针织完成后的针织鞋面放置与模具内经过热压塑机械温度和压力等的处理工序从而形成结构。本实施例中进一步公开了几种结构的可热塑纱线编织面料，如下所述。如上有益效果部分所述的可热塑纱线经过一定温度的热压能够达到鞋面使用时一些视角上呈现亮度高的金属质感鞋面外观效果，要达到效果的体现，首先其针织时可热塑纱线针织可采用绕线结构针织方式是使得可热塑纱线露出在面料本体1支撑鞋子的外表面上，这样在热压塑处理时，能够使得模具的热压表面能够直接接触到可热塑纱线，经热压塑型处理时可热塑纱线被热压成型出光滑平面，这个光滑的平面即能够产生反光的效果，从而达到上述的有益效果。再如图1所示的，所述面料本体1由可热塑纱线与非热塑纱线针织而成，所述可热塑纱线针织在面料本体1的外表面和或内表面，即可热塑纱线针织与非热塑纱线针织时同样的是可采用绕线结构针织方式是使得可热塑纱线露出在面料本体1的表面上的，这样在热压塑处理时，能够使得模具的热压表面能够直接接触到可热塑纱线，经热压塑型处理构成在面料本体1表面并覆盖熔结在非热塑纱线上的热塑膜层2，这种结构的热塑膜层2是由对应区域的可热塑纱线熔融结合构成的，即这个区域内的可热塑纱线被高温熔化，压力塑型出来的平面膜层的结构，这种结构相比上述提及的粘结PTU材质片材的结构，无需增加耗材，结合效果更好，强度高，外观效果新颖，外观设计能够实现更多样；除应用于外观效果的实现，还用应用于功能性效果的实现，如，所述可热塑纱线针织在面料本体1制成鞋子的鞋头部分11、后跟部分12和或鞋带部分13经热压塑型处理构成起到加强支撑作用的熔结支撑结构3，该结构设计的作用与现有针织鞋面产品在鞋头部分内增加衬片来加强鞋头部分的面料强度，在后跟部分内增加支撑片来支撑后跟的立体包裹防脱效果，在鞋带部分复合TPU片来提高携带孔的抗拉强度，本发明的结构即能够达到效果，另外，如需进一步加强这些部分的作用，可在热压塑处理同时将这些部件复合粘结上，即所述面料本体1制成鞋子的鞋头部分11、后跟部分12和或鞋带部分13进一步增设有热压结合的加强片4。再如图2所示的，所述面料本体1包括塑型区5，所述塑型区5仅由可热塑纱线针织而成，所述塑型区5经热压塑形处理构成面料本体1的外表面和内表面熔融结合成片，即塑型区5完全熔融热压塑结合成一片，塑胶质感的一片，如果该区域内的可热塑纱线是采用透明可热塑纱线针织那其热压塑处理后形成的是一片透明塑型区，外观效果不同现有鞋面产品，非常新颖，且不应影响针织鞋面的整体结构强度，还能够提高鞋面的挺括性等性能；另外还能够实现更多外观上的设计效果，如所述塑型区5由可热塑纱线与起花纹效果的非热塑纱线针织而成，所述塑型区5经热压塑形处理构成面料本体1的外表面和内表面熔融结合成片，起花纹效果的非热塑纱线构成埋嵌在塑型区5的外表面和内表面的结构，这种结构的面料本体1外观效果其起花纹效果的非热塑纱线被熔融的塑型区包覆在内，如果是该区域内的可热塑纱线是采用透明可热塑纱线针织的那花纹效果的体现更是美观。考虑到上述塑型区5的结构设置完全熔融热压塑结合成一片时，对制成鞋子使用时鞋面的散热透气效果可能不理想，本实施例中可进一步，在所述塑型区5内设有镂空结构51或设有针织透气结构52，镂空结构51可通过裁切或电雕的方式加工，由于镂空结构51是在塑型区5内的，因此裁切或电雕后的镂空结构不会造成破坏鞋面的结构强度，而针织透气结构52则是在热压塑处理时，针织透气结构52对应的区域不进行热压塑处理或者是采用非热压塑纱线针织，该区域可采用透明纱线，也可形成外观上镂空视觉效果。综上，本发明提供了一种新型结构的编织面料，其结构新颖、强度高、可简化生产工序，除可应用于上述公开的实施例中鞋面产品，还可应用于服装、背包、肩带、地毯、餐桌垫、座椅织物等等产品上，另外上述部分结构应用与鞋面可全鞋面布设或是在鞋面上的局部位置设置，主要根据产品设计来布设。本发明公开的可热塑纱线编织面料的制作方法，方法步骤如下，1、通过电脑打版软件设计编织面料图样，编译导出程序，如图中所示的鞋面本体，可以是电脑横机、电脑梭织机、电脑绣花机等针织而成，那根据采用的编织机械对应的电脑打版软件进行绘制，如电脑横机针织机有对应的电脑横机打版软件，在该软件上将所设计的编织面料绘制出来，然后编译导出电脑横机能够识别的语言程序；2、将步骤1的程序导入编织机械，并根据步骤1编织面料图样的设计要求在编织机械上穿好纱线，即做好针织前的准备工作，如图电脑横机针织的准备工作包括纱嘴上穿纱，机械参数设置等等，本发明产品所述纱线主要包括所述可热塑纱线或可热塑纱线与非热塑纱线，纱线的材质等相关内容参照上述内容这里不再赘述；3、启动编织机械，根据导入的程序编织至完成得到所述面料本体1；如电脑横机针织过程是纱嘴导纱配合针床织针，一行一行往复针织而成4、将步骤3的面料本体1定位在对应使用的热压模具上，即用于热压所设计面料产品的热压模具，所述热压模具包括有定位编织面料作用的挂钉结构，所述面料本体1通过挂钉结构定位在热压模具上，合并热压模具，这里挂钉结构用来定位面料本体，能够达到防止面料本体在后续的工序中出现跑偏热压位置、缩水即面积大小、形状、位置等改变；5、将步骤4合并的热压模具放置在热压机上进行导热加压使面料本体1中可热塑纱线出现形态变化构成热塑新形态结构，即高温使得可热塑纱线出现软化、熔融构成新形态结构，所述压热机包括上下加热块，所述热压机是预设置好对应热压面料本体所需的参数，包括上下加热块压合压力、上下加热块温度、上下加热块压合时间参数，启动温度控制使上下加热块温度达到设置值待工，步骤4的热压模具放置在上下加热块之间后，启动上下加热块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下加热块压合时间上下加热块即动作分离开，完成热压；6、将步骤5经热压机热压过的热压模具取出，对热压模具降温处理后，待降温后打开热压模具取出面料本体1。根据面料产品的设计所要达到的产品热压塑型效果，对热压模具的降温处理可能有所不同，降温处理的作用有对面料本体的定型作用，如仅是达到对可热塑纱线的软化、压出平面的效果，热压温度可能相对熔融温度较低，那对于热压模具的降温可采用一些常用的降温方式，如水流降温等，本发明中还公开的下述的一种热压模具的降温方式，可适用于进行高温熔融热压塑形效果的产品制作使用，具体的，所述步骤6中对热压模具降温处理方式是，将步骤5经热压机热压过的热压模具取出放置在冷压机上进行快速降温加压使面料本体中热塑新形态结构达到定型效果，所述冷压机包括上下温度传导块，所述冷压机是预设置好对应冷压面料本体所需的参数，包括上下温度传导块压合压力、上下温度传导块温度、上下温度传导块压合时间参数，启动温度控制使上下温度传导块温度达到设置值待工，步骤5的热压模具放置在上下温度传导块之间后，启动上下温度传导块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下温度传导块压合时间上下温度传导块即动作分离开，完成冷压定型，打开热压模具即可取出面料本体1。本发明中热压模具是根据面料产品设计来制造的，所述热压模具包括上模具和下模具，所述面料本体定位设置在上模具和下模具的相对面之间，即上模具和下模具的相对面为热压工作面，热压工作面主要有下面几种结构，一种是所述上模具和下模具的相对面分别为平面，这种热压模具没有纹路设计压出来的面料本体1即不会出现纹路效果，仅是可热塑纱线的形态变化构成热塑新形态结构；另一种是所述上模具和下模具的相对面分别是一面为平面，另一面为包括构成热压花纹路的凹部区和凸部区；或者，所述上模具和下模具的相对面分别为包括构成热压花纹路的凹部区和凸部区，所述上模具和下模具的凹部区和凸部区为对应相反设置；这种热压模具有明显的纹路设计压出来的面料本体即出现构成对应的外观纹路效果，例如图中所示的鞋面本体是采用这种热压模具，面料本体上热塑膜层2或塑型区5对应凸部区热压出来即构成了熔融结合的图形面。另外，由于热压时高温导致可热塑纱线熔化融合，可能呈现向下流动，即往下沉，因此根据要设计产品要达到的热压后热塑效果在外观较好的体现，较佳的，所述面料本体1定位设置在热压模具上时其制成产品使用时的外表面朝向下加热块，如要达到所述热塑膜层2或塑型区5的结构，这样放置方式可热塑纱线熔化融合效果构成的热塑膜层2或塑型区5均匀平整。本实施例中所述凸部区分为平面面积大小不同的多个区域，面积小的区域凸出于面积大的区域，所述凸部区的多个区域之间为相连或由凹部区分离开的区域，该结构设置是热压图形效果要达到更美观，更细腻，更均匀很关键的一个结构，因为根据面料产品的外观设计，其纹路图形区域面积可能大小不同，那对应热压模具上的凸部区平面面积也不同，面积小的如果没有凸出于面积大的，那在热压时面积小的凸部区导热熔融出来的效果就不够细腻均匀，可能略有瑕疵，而如果凸出于面积大的，热压时即能够增大面积小的凸部区的压力，压力大即有利于提升热压效果达到较好的导热熔融效果，例如用于鞋面本体，品牌标识的图样面积小于其他鞋面部分的成片的热压纹路图形面积，通过该结构即能够使得热压出来品牌标识的图样清晰，熔融细腻均匀。根据产品的设计，除上述的因素可能影响热压熔融成型效果外，下述的内容也起着与产品设计非常关键作用。热压的温度是根据产品设计所要达到的可热塑纱线软化、熔融程度的来设定，热压的压力是根据产品设计所要达到的塑形效果来设定，而从热压转换到冷压是设计产品塑形达到较佳效果的一个关键因素，因此转换时间的把控非常重要，本实施例中公开较佳的，所述热压机上下加热块动作分离开取出热压模具转换到冷压机上通过上下温度传导块压合的转换时间为1-30秒。如上述面料本体应用于鞋面，设计采用常规的纱线参数纱线颜色粗细等主要形成如热塑膜层2的鞋面结构，其制作时较佳的所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块150-270摄氏度，下加热块120-160摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为20-50公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为40-70秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为5-15摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为25-55公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为10-30秒，这样制作出来的面料本体其热塑膜层2的表面平整融合均匀，热压塑效果达到一个较佳的外观效果。再如上述应用于鞋面，设计采用常规的纱线参数纱线颜色粗细等，其中可热塑纱线颜色可为透明纱线主要形成如塑型区5的鞋面结构，其制作时较佳的所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块170-190摄氏度，下加热块140-150摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为30-40公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为50-60秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为5-12摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为35-45公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为15-25秒，这样制作出来的面料本体其塑型区5的融合成片效果好、表面平整、融合均匀，透明无瑕疵点，热压塑效果达到一个较佳的外观效果。再如上述应用与鞋面，所述面料本体1上设有所述加强片4，用于鞋面部位的加强结构，在步骤4中同时将所述加强片4通过挂钉结构定位对应位置上，防止加强片4在热压过程中移动位置，这种增加加强片4同时热压的，其制作时较佳的所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块230-270摄氏度，下加热块150-175摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为35-45公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为45-55秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为10-15摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为45-55公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为20-30秒。上述几种结构产品生产制作时，其所述热压机上下加热块动作分离开取出热压模具转换到冷压机上通过上下温度传导块压合的转换时间为6-10秒。上述可热塑纱线编织面料的制作方法，能够较好的控制面料热塑成型、降低鞋面本体的缩水率、可热塑纱线的熔融结合均匀、外观整洁、良品率高。上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

权利要求：1.一种可热塑纱线编织面料，其特征在于，包括由可热塑纱线或可热塑纱线与非热塑纱线针织而成的面料本体，所述面料本体中可热塑纱线经热压塑型处理构成熔融塑型结构，或者，可热塑纱线经热压塑型处理熔融塑型与非热塑性纱线熔结结合结构。2.如权利要求1所述的一种可热塑纱线编织面料，其特征在于，所述面料本体由可热塑纱线与非热塑纱线针织而成，所述可热塑纱线针织在面料本体的外表面和或内表面，经热压塑型处理构成在面料本体表面并覆盖熔结在非热塑纱线上的热塑膜层。3.如权利要求1或2所述的一种可热塑纱线编织面料，其特征在于，所述面料本体为鞋面本体，所述可热塑纱线针织在面料本体制成鞋子的鞋头部分、后跟部分和或鞋带部分经热压塑型处理构成起到加强支撑作用的熔结支撑结构。4.如上述权利要求所述的可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，方法步骤如下，1、通过电脑打版软件设计编织面料图样，编译导出程序；2、将步骤1的程序导入编织机械，并根据步骤1编织面料图样的设计要求在编织机械上穿好纱线，所述纱线包括可热塑纱线或可热塑纱线与非热塑纱线；3、启动编织机械，根据导入的程序编织至完成得到面料本体；4、将步骤3的面料本体定位在与步骤1编织面料图样对应使用的热压模具上，所述热压模具包括有定位编织面料作用的挂钉结构，所述面料本体通过挂钉结构定位在热压模具上，合并热压模具；5、将步骤4合并的热压模具放置热压机上进行导热加压使面料本体中可热塑纱线出现形态变化构成热塑新形态结构，所述压热机包括上下加热块，所述热压机是预设置好对应热压面料本体所需的参数，包括上下加热块压合压力、上下加热块温度、上下加热块压合时间参数，启动温度控制使上下加热块温度达到设置值待工，步骤4的热压模具放置在上下加热块之间后，启动上下加热块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下加热块压合时间上下加热块即动作分离开；6、将步骤5经热压机热压过的热压模具取出，对热压模具降温处理后，待降温后打开热压模具取出面料本体。5.如权利要求4所述的一种可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，所述步骤6中对热压模具降温处理方式是，将步骤5经热压机热压过的热压模具取出放置在冷压机上进行快速降温加压使面料本体中热塑新形态结构达到定型效果，所述冷压机包括上下温度传导块，所述冷压机是预设置好对应冷压面料本体所需的参数，包括上下温度传导块压合压力、上下温度传导块温度、上下温度传导块压合时间参数，启动温度控制使上下温度传导块温度达到设置值待工，步骤5的热压模具放置在上下温度传导块之间后，启动上下温度传导块压合动作将热压模具压合住待达到设定的上下温度传导块压合时间上下温度传导块即动作分离开。6.如权利要求5所述的一种可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，所述热压模具包括上模具和下模具，所述面料本体定位设置在上模具和下模具的相对面之间；所述上模具和下模具的相对面分别为平面。7.如权利要求5所述的一种可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，所述热压模具包括上模具和下模具，所述面料本体定位设置在上模具和下模具的相对面之间；所述上模具和下模具的相对面分别是一面为平面，另一面为包括构成热压花纹路的凹部区和凸部区；或者，所述上模具和下模具的相对面分别为包括构成热压花纹路的凹部区和凸部区，所述上模具和下模具的凹部区和凸部区为对应相反设置。8.如权利要求7所述的一种可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，所述面料本体定位设置在热压模具上时其制成产品使用时的外表面朝向下加热块。9.如权利要求8所述的一种可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，所述凸部区分为平面面积大小不同的多个区域，面积小的区域凸出于面积大的区域，所述凸部区的多个区域之间为相连或由凹部区分离开的区域。10.如权利要求4-9所述的一种可热塑纱线编织面料的制作方法，其特征在于，所述热压机的上下加热块加热温度分别为上加热块150-270摄氏度，下加热块120-160摄氏度，所述热压机的上下加热块压合压力为20-50公斤，所述热压机的上下加热块压合时间为40-70秒，所述冷压机的上下温度传导块传导温度为5-15摄氏度，所述冷压机的上下温度传导块压合压力为25-55公斤，所述冷压机的上下温度传导块压合时间为10-30秒。

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