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申请/专利权人：嘉峪关宏电铁合金有限责任公司

摘要：本发明公开了一种锰硅矿热炉炉衬捣打修补及开炉工艺，包括停炉前准备、炉内残余炉料及渣铁清理、炉底捣打找平及整体修复、烘炉前准备、点火烘炉、送电烘炉、硅锰干渣烘炉和投入正常料比，逐步强化至正常。本发明根据炉衬修复的特点，采取柴烘+硅锰干渣带料烘炉的新方法，提高了整体捣打炉衬的烘炉效果，使炉衬烧结成整体，提高使用寿命；同时使用硅锰干渣烘炉，一是降低了使用锰矿投料烘炉的成本投入；二是利用硅锰干渣熔化成渣后的性质，均衡升温提高烘炉效果，同时炉衬挂渣后还起到护炉作用。

主权项：1.一种锰硅矿热炉炉衬捣打修补及开炉工艺，其特征在于包括如下步骤：S1、停炉前准备：停炉前准备包括电极控制、配料调整和出铁管理；电极控制：停炉前2-3天开始停放电极，下插位移进行冶炼减少电极压放量，下插电极位移使电极位移下插至500-650mm；配料调整：停炉前一天增大自产渣用量50-80kg批；出铁管理：最后一炉铁停止下料，让料面自然下降，出铁时两个炉眼同时打开，渣铁不再流出时组织堵眼；S2、炉内残余炉料及渣铁清理：先清理上部疏松的物料，再清理下部残余渣铁，清理过程中烧损、破碎的碳砖一并清理，直至规整碳砖为止；S3、炉底捣打找平及整体修复：在清理后的规整碳砖的基础上，炉底先打结一层200-500mm的冷捣糊，然后在环碳一周和炉底支模利用冷捣糊进行打结夯实，将环碳和炉底连成一个整体；S4、烘炉前准备：烘炉前准备包括炉眼准备、炉底准备、吹灰准备和电极位移控制；炉眼准备：用无水炮泥堵实炉口，使炉眼口形成300mm的炮泥包；使用焦粉从炉口填加并捣实，深度为500mm；再用堵眼泥球将外炉口堵实，深度为200mm；炉底准备：炉底及环碳周围铺设一层黏土砖形成保护层；吹灰准备：火势较弱时接压缩空气将风送入炉底；电极位移控制：电极位移控制在上限，电极在送电前不做压放；S5、点火烘炉：捣打修复后的烘炉以烘烤炉衬为主，遵循升温速度由慢而快、火焰由小到大、电流由小到大的原则，包括小火烘炉和大火烘炉；小火烘炉：点火前在炉底铺设300-500mm的劈柴，并在劈柴上泼洒柴油便于引燃，火焰高度不超过炉膛深度12，前期用小火烘烤炉衬，小火烘炉时间按照整个柴烘时间的48h组织，在烘炉过程中，根据炉内火势及温度情况逐步向炉内添加木柴；大火烘炉：小火烘炉结束后进行大火烘炉阶段，通过增加木柴量来提升火势和温度，添加木柴时尽量使木柴均匀而剧烈燃烧，火焰高度不能超过炉门口位置，烘炉时间按照30-36h组织；S6、送电烘炉：柴烘结束后使用压缩风管吹炉内死灰，并将炉顶料仓准备好的焦炭下至炉膛内至高度大于1m，料尖使用耙杆推平，将炉内焦炭推至同一水平面上；压放电极，将三相电极位移控制在500mm-550mm后开始压放电极，电极压放至料面上方，利用下插位移的方式将电极压实在焦炭里，位移抬起后在电极下放填充焦炭，重复压实焦炭；采取间接性送电的方式进行烘炉，当电极温度或者炉衬温度升温过快时，根据需要进行停送操作，控制升温速度，电烘3d或者电极温度达到600℃后投硅锰干渣烘炉；S7、硅锰干渣烘炉；电烘结束后开始投硅锰干渣料进入带料烘炉，干渣烘炉期间功率因数控制在0.85以上，保证电极做功，炉内电极根部有喷渣现象时根据实际情况配加焦炭，耗电30万kwh后开始组织出渣;加料方式：用料管均匀下料，料面速度以盖住弧光为主，有弧光的区域采用捣炉机方式进行控制；料面控制在最高料面的23，逐步增加料面，以2-4炉时间把料面加到与炉口平齐高度；炉顶料仓内随时保持有料；S8、投入正常料比，逐步强化至正常：干渣烘炉2-3d后开始投正常料比，根据供电制度逐步提升负荷强化炉况，当负荷提升至正常负荷的80%时稳定出炉1-2d后组织投补偿，负荷升至正常冶炼。

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