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申请/专利权人：新疆八一钢铁股份有限公司

摘要：本发明公开了一种冷轧薄规格SPCC‑M钢种的生产工艺，其中冷轧酸洗、轧机的工艺控制设计：1）1‑4#槽盐酸温度控制到65～75℃，工艺段运行速度控制到60‑130mmin；2酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60‑80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50gL，铁离子含量≤100gL，3）1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100uscm，热轧卷原料楔形凸度：楔形＜凸度≤40μm；可有效杜绝钢卷表面粘结纹缺陷的发生，适用钢卷厚度为0.30~0.60mmSPCC‑M钢种的生产。

主权项：1.一种冷轧薄规格SPCC-M钢种的生产工艺，其特征在于：A、首先对钢材质的成分设计：出钢记号AP1451C1，C含量0.03-0.06%、Si含量≤0.04%、Mn含量0.15-0.22%、P含量≤0.015%、S含量≤0.012%、Al含量0.03-0.05%，残余元素[Cr]≤0.1%、[Ni]≤0.1%、[Cu]≤0.15%，[N]≤0.0060%；B、炼钢原料要求：1）铁水要求根据铁水条件和生产需要铁水可脱硫预处理，直上入炉铁水[S]≤0.01%；脱硫前铁水要求：Si元素含量≤1.2%、P元素含量≤0.18%、S元素含量≤0.06%、温度≥1250℃；2）转炉钢包、吹氩状况良好，包底、包壁严禁有大量冷钢、积渣；C、转炉工艺控制：1）终点成分控制：［C］≤0.04%，［P］≤0.012%，［S］≤0.012％；2）出钢要求：根据碳含量加入脱氧剂，维护好出钢口，出钢时间≥3.5分钟，出钢挡渣，控制钢包渣层厚度，要求出钢回磷不大于0.003%；D、精炼要求：1）直上：软吹氩搅拌去夹杂、成分微调；2）LF处理：提温、调整成分、脱硫、脱气、去夹杂处理；E、板坯连铸控制及检验要求：1连铸采用全程氩气保护浇注，采用无碳保护渣和无碳钢包覆盖剂；中包安装挡墙；连铸第一炉中包过热度≤45℃，连浇炉次中包过热度≤35℃，连铸最大拉速≤1.6mmin；2出钢记号AP1451C1的液相线温度1530℃；3板坯热检合格可热装热送；F、热轧的常规工艺控制要点：加热时间大于160分钟，板坯头尾温度差小于20℃，粗轧三道入口进行除鳞；终轧温度870±20℃、冷却模式后段快速、卷曲温度600±20℃；G、冷轧酸洗、轧机的工艺控制设计：1）1-4#槽盐酸温度控制到65～75℃，工艺段运行速度控制到60-130mmin；2酸洗机组在生产特殊钢种前，提前4小时置换新酸60-80m³，确保1#酸罐酸液HCL含量验值≥50gL，铁离子含量≤100gL，杜绝欠酸洗现象的发生；3）1#漂洗槽过滤器出水口温度60℃～80℃，2#漂洗槽漂洗水电导率化验值≤100uscm，漂洗水补水阀台开口度较普通钢种增加25%～40%，所有挤干辊表面、运行状态必须完好，辊面不允许有严重磨损、粘结、划痕、剥落、热损伤缺陷，运行时不得出现堵转现象；4）热轧卷原料楔形凸度：楔形＜凸度≤40μm；5）轧机机组除了常规参数控制，主要控制带钢表面乳化液的残留，同时为罩式炉机组退火做充分准备；生产前一个班对轧机的乳化液各项指标落实，乳化液A系统：浓度目标1.8%～2.2%，皂化值140-160mgg，杂油含量≤20%，铁粉含量≤200ppm，乳化液温度要求：50～60℃，PH值要求：6.0～6.5，电导率300uscm；乳化液B系统：乳化液浓度目标1%～1.5%，皂化值140～160mgKOHg，杂油含量≤15%，铁粉含量≤120ppm；6）铁粉化验方法、改进磁棒过滤器导流槽，化验铁粉含量时，须将装有铁粉的坩埚放入温度为770℃的马弗炉中进行加热,加热时间至少为1小时，确保铁粉含量测量准确；对乳化液磁棒过滤器导流槽进行优化，在导流槽中增加螺旋输送机，防止铁皂再次掉入乳化液系统；根据铁粉含量对乳化液B系统进行定期静置底排处理，底排处为净液箱磁棒过滤器处；每年对乳化液系统净液箱及返回箱进行开箱清污一次；7）生产前确保末架轧机吹扫装置正常，带钢表面不允许存在乳化液残留，轧机出口吹扫压力＞0.6MPA；喷嘴不允许缺失堵塞，轧机出口牌坊冷凝水不得滴落至带钢板面上；8）卷取张应力26.0～29.5Mpa;9）板形按照微双边浪控制，严禁存在中浪，板形仪标准控制曲线A2控制系数设定为+4，宽度930至1250㎜全部适应;10）每次更换支撑辊时，对乳化液喷嘴进行检查确认，确保乳化液喷嘴无堵塞，喷嘴角度符合工艺要求；11）优化钢卷的卷径，对于宽度为927-1000㎜，厚度小于0.45㎜SPCC-M钢种的钢卷，卷径控制在1750㎜以下；12）严格控制板面粗糙度；13）将5#轧机变形量控制在13%-15%左右，新工作辊粗糙度上线时粗糙度保持在3±5%μm,同时优化换辊工艺，确保带钢板面粗糙度控制在0.6μm-1.9μm；H、罩式退火炉的工艺控制设计，罩式炉退火的工艺是采用全氢完全退火，钢卷出炉温度不得高于100℃，氢气具有还原性，在加热时能还原钢卷的氧化物，退火时，因为温度还是很高，氢气就能还原某些被氧化的金属，按照该原理制定出一整套罩式退火炉的油桶钢的工艺控制要点：1）减少钢卷溢出边缺陷，优化堆垛方法，对于厚度小于0.45㎜的钢卷装炉时不允许有溢出边缺陷，但出现溢出边缺陷时根据钢卷实际溢出边的情况进行处理；2）溢出边大于10㎜的缺陷卷，在平整返修后再进行装炉退火；3）轻微的溢出边缺陷须采用薄对流板进行堆垛，以增加对流板与带钢的接触面积，减少钢卷单位挤压力；通过试验发现，轻微溢出边缺陷采用薄料对流板装炉后，边部粘结明显减少；4）对于单面溢出边超过10㎜的缺陷卷，可将钢卷放置在顶层，且溢出边面向上；5）生产前对炉台的积灰、炭黑清洗至无积灰；6）第2、3段吹氢量控制在20-25m³h，确保乳化液残液得到充分挥发；7）采用双平台进行退火，增设430℃保温平台2-3小时；厚度≤0.6，装炉量＜45吨，控制温度710℃，加热时间7h，保温时间≥8h，待罩时间7h，出炉温度70℃；厚度≤0.6，装炉量45～55吨，控制温度710℃，加热时间8h，保温时间≥9h，待罩时间7h，出炉温度80℃；厚度≤0.6，装炉量55～75吨，控制温度710℃，加热时间9h，保温时间≥9h，待罩时间7h，出炉温度95℃；厚度≤0.6，装炉量＞75吨，控制温度710℃，加热时间10h，保温时间≥9h，待罩时间7h，出炉温度100℃；8）将带加热罩冷却时间延长至7h，摘加热罩时料室温度降低至610℃以下；I、平整机组的工艺控制设计：1）平整机组生产时在钢卷卷芯增加厚度1-2㎜的薄铁片6处，操作侧、传动侧各3处，分别放置至0°、120°、240°处；2）开卷张力增加2~5KN；3）出现轻手感粘结纹缺陷，平整采用1000kN的轧制力，使用轧制力模式再平整一次，平整前在钢卷卷芯增加厚度1~2㎜的薄铁片6处，操作侧、传动侧各3处，分别放置至0°、120°、240°处，防止出现次生擦划伤缺陷。

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