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申请/专利权人：上海佳田药用包装有限公司

摘要：本发明公开了一种可制作微型可乐瓶状收口模，包括铝罐主体，铝罐主体为可口可乐的整体缩小版形状，铝罐主体的高度不超过100mm，铝罐主体的顶部设有口部，口部翻边的直径为10‑15mm，铝罐主体的罐身由底部、中部和上部组成，铝罐主体按顺序由底部两道收缩整型、中部三道扩大整型、上部十道收缩整型、一道切削修整以及一道口部翻边后制成。本发明收口的步骤、变形量及定位间隙采用逐步从下至上缓慢变形，变形量控制在2mm之内，定位间隙比收口罐身壁厚大0.05mm‑0.1mm，罐身采用模芯对其变形，模芯的头部采用凹槽加通气装置，避免憋气引起变形，罐口翻边前，采用平头刀将头部切削平整，再用壁厚铣刀将其壁厚切削到可翻边的厚度，保证翻边正常运行。

主权项：1.一种可制作微型可乐瓶状收口模的收口方法，其特征在于，包括铝罐主体，所述铝罐主体为可口可乐的整体缩小版形状，所述铝罐主体的高度不超过100mm，所述铝罐主体的顶部设有口部，所述口部翻边的直径为10-15mm，所述铝罐主体的罐身由底部、中部和上部组成，所述铝罐主体按顺序由底部两道收缩整型、中部三道扩大整型、上部十道收缩整型、一道切削修整以及一道口部翻边后制成，每道所述收缩整型、每道扩大整型、每道收缩整型、切削修整以及口部翻边均对应一个模型成品，每个所述模型成品均对应一个模圈和一个模芯，所述模芯的头部采用凹槽加通气装置；所述模型成品分别对应为第一道模、第二道模、第三道模、第四道模、第五道模、第六道模、第七道模、第八道模、第九道模、第十道模、第十一道模、第十二道模、第十三道模、第十四道模、第十五道模、第十六道模、第十七道模；所述第一道模的变形量为2.02mm，道模圈与道模芯定位间隙为0.4mm；所述第二道模的变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；所述第三道模的变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第四道模的变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第五道模的变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第六道模的变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm；所述第七道模的变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm；所述第八道模的变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm；所述第九道模的变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm；所述第十道模的变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm；所述第十一道模的变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm；所述第十二道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm；所述第十三道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；所述第十四道模的变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm；所述第十五道模的变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm；其特征在于，包括如下方法步骤：步骤一、将罐身上部整体收缩，距离底部约13mm，并收缩成相应的弧度，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为2.02mm，模圈与模芯定位间隙为0.4mm；步骤二、继续缩小罐身及整型弧度，完成底部的整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；步骤三、开始将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，模芯靠近口部位置设置一圈凹槽，凹槽设置一个圆孔通向模芯中部进行通气，再拔出模芯的时候，向罐内吹气，这个保证罐身不被快速插拔吸气而变形，且调整此道模具的进给量进行整型，此模变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤四、继续将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤五、第三次将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，完成罐身的整型，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤六、开始对罐身上部进行收缩整型，共分为八道才能完成，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，每道变形量及定位间隙如下：第六道模变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm，第七道模变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm，第八道模变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm，第九道模变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm，第十道模变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm，第十一道模变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm，第十二道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm，第十三道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；步骤七、开始对罐身颈部进行收缩整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，分成两道模后进行收缩，第十四模变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm，第十五模变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm；步骤八、经过上述十五道模收口后，口部会变得很厚，一般达到0.6mm，且头部出现波浪状不平整，这里就需要增加壁厚铣刀和平头刀，先用平头刀将头部不平整的部分切削平整，再用壁厚铣刀将3mm的口部切削至厚度为0.35mm，这样就可以进入下一道翻边工序，才能保证翻边顺畅；步骤九、翻边模具需要有入口倒角，翻边弧度根据客户的要求尺寸进行设计，圆弧长度不超过半个圆。

全文数据：一种可制作微型可乐瓶状收口模技术领域本发明涉及微型铝罐的收口模相关技术领域，具体来说，涉及一种可制作微型可乐瓶状收口模。背景技术目前，在铝质硬管行业，不同的收口模可以制作出不同形状铝罐，但铝罐越小，形状越复杂，对收口模具的设计就越难。难点一方面体现在制作出的收口模可以制作成复杂形状，但速度很慢，之前制作微型可乐瓶状的收口模收口速度仅有不到80支分钟，难点二在提高了速度，经常出现卡模，还有成型的形状就发生变化，翻边出现开裂、不圆整，达不到预期效果。针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。为了提高生产效率，且能达到预期的成型效果，提供一种可制作微型可乐瓶状收口模，从而制造出符合要求的微型可乐瓶装，且效率满足目前的生产需求。发明内容本发明的目的在于提供一种可制作微型可乐瓶状收口模，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种可制作微型可乐瓶状收口模，包括铝罐主体，所述铝罐主体为可口可乐的整体缩小版形状，所述铝罐主体的高度不超过100mm，所述铝罐主体的顶部设有口部，所述口部翻边的直径为10-15mm，所述铝罐主体的罐身由底部、中部和上部组成，所述铝罐主体按顺序由底部两道收缩整型、中部三道扩大整型、上部十道收缩整型、一道切削修整以及一道口部翻边后制成，每道所述收缩整型、每道扩大整型、每道收缩整型、切削修整以及口部翻边均对应一个模型成品，每个所述模型成品均对应一个膜圈和一个膜芯，所述模芯的头部采用凹槽加通气装置。进一步的，所述模型成品分别对应为第一道模、第二道模、第三道模、第四道模、第五道模、第六道模、第七道模、第八道模、第九道模、第十道模、第十一道模、第十二道模、第十三道模、第十四道模、第十五道模、第十六道模、第十七道模。进一步的，所述第一道模的变形量为2.02mm，道模圈与道模芯定位间隙为0.4mm；所述第二道模的变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；所述第三道模的变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第四道模的变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第五道模的变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第六道模的变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm；所述第七道模的变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm；所述第八道模的变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm；所述第九道模的变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm；所述第十道模的变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm；所述第十一道模的变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm；所述第十二道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm；所述第十三道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；所述第十四道模的变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm；所述第十五道模的变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm。一种可制作微型可乐瓶状收口模的收口步骤，包括如下方法步骤：步骤一、将罐身上部整体收缩，距离底部约13mm，并收缩成相应的弧度，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为2.02mm，模圈与模芯定位间隙为0.4mm；步骤二、继续缩小罐身及整型弧度，完成底部的整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；步骤三、开始将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，模芯靠近口部位置设置一圈凹槽，凹槽设置一个圆孔通向模芯中部进行通气，再拔出模芯的时候，向罐内吹气，这个保证罐身不被快速插拔吸气而变形，且调整此道模具的进给量进行整型，此模变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤四、继续将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤五、第三次将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，完成罐身的整型，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤六、开始对罐身上部进行收缩整型，共分为八道才能完成，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，每道变形量及定位间隙如下：第六道模变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm，第七道模变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm，第八道模变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm，第九道模变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm，第十道模变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm，第十一道模变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm，第十二道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm，第十三道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；步骤七、开始对罐身颈部进行收缩整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，分成两道模后进行收缩，第十四模变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm，第十五模变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm；步骤八、经过上述十五道模收口后，口部会变得很厚，一般达到0.6mm，且头部出现波浪状不平整，这里就需要增加壁厚铣刀和平头刀，先用平头刀将头部不平整的部分切削平整，再用壁厚铣刀将约3mm的口部切削至厚度约为0.35mm，这样就可以进入下一道翻边工序，才能保证翻边顺畅；步骤九、翻边模具需要有入口倒角，翻边弧度根据客户的要求尺寸进行设计，圆弧长度不超过半个圆。与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：1、本发明收口的步骤、变形量及定位间隙采用逐步从下至上缓慢变形，变形量控制在2mm之内，定位间隙比收口罐身壁厚大0.05mm-0.1mm。2、本发明罐身采用模芯对其变形，模芯的头部采用凹槽加通气装置，避免憋气引起变形。3、本发明罐口翻边前，采用平头刀将头部切削平整，再用壁厚铣刀将其壁厚切削到可翻边的厚度，保证翻边正常运行。附图说明为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第一模产品结构示意图；图2是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第一膜的模圈内部结构示意图；图3是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第一模的模芯内部结构示意图；图4是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第二模产品结构示意图；图5是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第二膜的模圈内部结构示意图；图6是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第二模的模芯内部结构示意图；图7是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第三模产品结构示意图；图8是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第三膜的模圈内部结构示意图；图9是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第三模的模芯内部结构示意图；图10是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第四模产品结构示意图；图11是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第四膜的模圈内部结构示意图；图12是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第四模的模芯内部结构示意图；图13是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第五模产品结构示意图；图14是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第五膜的模圈内部结构示意图；图15是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第五模的模芯内部结构示意图；图16是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第六模产品结构示意图；图17是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第六膜的模圈内部结构示意图；图18是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第六模的模芯内部结构示意图；图19是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第七模产品结构示意图；图20是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第七膜的模圈内部结构示意图；图21是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第七模的模芯内部结构示意图；图22是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第八模产品结构示意图；图23是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第八膜的模圈内部结构示意图；图24是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第八模的模芯内部结构示意图；图25是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第九模产品结构示意图；图26是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第九膜的模圈内部结构示意图；图27是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第九模的模芯内部结构示意图；图28是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十模产品结构示意图；图29是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十膜的模圈内部结构示意图；图30是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十模的模芯内部结构示意图；图31是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十一模产品结构示意图；图32是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十一膜的模圈内部结构示意图；图33是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十一模的模芯内部结构示意图；图34是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十二模产品结构示意图；图35是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十二膜的模圈内部结构示意图；图36是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十二模的模芯内部结构示意图；图37是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十三模产品结构示意图；图38是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十三膜的模圈内部结构示意图；图39是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十三模的模芯内部结构示意图；图40是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十四模产品结构示意图；图41是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十四膜的模圈内部结构示意图；图42是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十四模的模芯内部结构示意图；图43是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十五模产品结构示意图；图44是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十五膜的模圈内部结构示意图；图45是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的第十五模的模芯内部结构示意图；图46是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的切削修整产品结构示意图；图47是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的切削修整的模圈内部结构示意图；图48是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的切削修整的模芯内部结构示意图；图49是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的口部翻边后的铝罐主体的成品结构示意图；图50是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的口部翻边的模圈内部结构示意图；图51是根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模的控偶不翻边的模芯内部结构示意图。具体实施方式下面，结合附图以及具体实施方式，对发明做出进一步的描述：请参阅图1-51，根据本发明实施例的一种可制作微型可乐瓶状收口模，包括铝罐主体，铝罐主体为可口可乐的整体缩小版形状，铝罐主体的高度不超过100mm，铝罐主体的顶部设有口部，口部翻边的直径为10-15mm，铝罐主体的罐身由底部、中部和上部组成，铝罐主体按顺序由底部两道收缩整型、中部三道扩大整型、上部十道收缩整型、一道切削修整以及一道口部翻边后制成，每道收缩整型、每道扩大整型、每道收缩整型、切削修整以及口部翻边均对应一个模型成品，每个模型成品均对应一个膜圈和一个膜芯，模芯的头部采用凹槽加通气装置。通过本发明的上述方案，具体实施步骤为：步骤一、将罐身上部整体收缩，距离底部约13mm，并收缩成相应的弧度，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为2.02mm，模圈与模芯定位间隙为0.4mm；步骤二、继续缩小罐身及整型弧度，完成底部的整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；步骤三、开始将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，模芯靠近口部位置设置一圈凹槽，凹槽设置一个圆孔通向模芯中部进行通气，再拔出模芯的时候，向罐内吹气，这个保证罐身不被快速插拔吸气而变形，且调整此道模具的进给量进行整型，此模变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤四、继续将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤五、第三次将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，完成罐身的整型，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤六、开始对罐身上部进行收缩整型，共分为八道才能完成，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，每道变形量及定位间隙如下：第六道模变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm，第七道模变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm，第八道模变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm，第九道模变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm，第十道模变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm，第十一道模变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm，第十二道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm，第十三道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；步骤七、开始对罐身颈部进行收缩整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，分成两道模后进行收缩，第十四模变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm，第十五模变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm；步骤八、经过上述十五道模收口后，口部会变得很厚，一般达到0.6mm，且头部出现波浪状不平整，这里就需要增加壁厚铣刀和平头刀，先用平头刀将头部不平整的部分切削平整，再用壁厚铣刀将约3mm的口部切削至厚度约为0.35mm，这样就可以进入下一道翻边工序，才能保证翻边顺畅；步骤九、翻边模具需要有入口倒角，翻边弧度根据客户的要求尺寸进行设计，圆弧长度不超过半个圆。在具体应用时，对于模型成品来说，模型成品分别对应为第一道模、第二道模、第三道模、第四道模、第五道模、第六道模、第七道模、第八道模、第九道模、第十道模、第十一道模、第十二道模、第十三道模、第十四道模、第十五道模、第十六道模、第十七道模，对于第一道模来说，第一道模的变形量为2.02mm，道模圈与道模芯定位间隙为0.4mm；第二道模的变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；第三道模的变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；第四道模的变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；第五道模的变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；第六道模的变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm；第七道模的变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm；第八道模的变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm；第九道模的变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm；第十道模的变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm；第十一道模的变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm；第十二道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm；第十三道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；第十四道模的变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm；第十五道模的变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm。综上所述，借助于本发明的上述技术方案，具体实施步骤为：将罐身上部整体收缩，距离底部约13mm，并收缩成相应的弧度，继续缩小罐身及整型弧度，完成底部的整型，开始将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，模芯靠近口部位置设置一圈凹槽，凹槽设置一个圆孔通向模芯中部进行通气，再拔出模芯的时候，向罐内吹气，这个保证罐身不被快速插拔吸气而变形，且调整此道模具的进给量进行整型，继续将罐身中部进行扩大整型，第三次将罐身中部进行扩大整型，开始对罐身上部进行收缩整型，共分为八道才能完成，开始对罐身颈部进行收缩整型，经过上述十五道模收口后，口部会变得很厚，一般达到0.6mm，且头部出现波浪状不平整，这里就需要增加壁厚铣刀和平头刀，先用平头刀将头部不平整的部分切削平整，再用壁厚铣刀将约3mm的口部切削至厚度约为0.35mm，这样就可以进入下一道翻边工序，才能保证翻边顺畅，翻边模具需要有入口倒角，翻边弧度根据客户的要求尺寸进行设计，圆弧长度不超过半个圆，本发明收口的步骤、变形量及定位间隙采用逐步从下至上缓慢变形，变形量控制在2mm之内，定位间隙比收口罐身壁厚大0.05mm-0.1mm，罐身采用模芯对其变形，模芯的头部采用凹槽加通气装置，避免憋气引起变形，罐口翻边前，采用平头刀将头部切削平整，再用壁厚铣刀将其壁厚切削到可翻边的厚度，保证翻边正常运行。尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

权利要求：1.一种可制作微型可乐瓶状收口模，其特征在于，包括铝罐主体，所述铝罐主体为可口可乐的整体缩小版形状，所述铝罐主体的高度不超过100mm，所述铝罐主体的顶部设有口部，所述口部翻边的直径为10-15mm，所述铝罐主体的罐身由底部、中部和上部组成，所述铝罐主体按顺序由底部两道收缩整型、中部三道扩大整型、上部十道收缩整型、一道切削修整以及一道口部翻边后制成，每道所述收缩整型、每道扩大整型、每道收缩整型、切削修整以及口部翻边均对应一个模型成品，每个所述模型成品均对应一个膜圈和一个膜芯，所述模芯的头部采用凹槽加通气装置。2.根据权利要求1所述的一种可制作微型可乐瓶状收口模，其特征在于，所述模型成品分别对应为第一道模、第二道模、第三道模、第四道模、第五道模、第六道模、第七道模、第八道模、第九道模、第十道模、第十一道模、第十二道模、第十三道模、第十四道模、第十五道模、第十六道模、第十七道模。3.根据权利要求2所述的一种可制作微型可乐瓶状收口模，其特征在于，所述第一道模的变形量为2.02mm，道模圈与道模芯定位间隙为0.4mm；所述第二道模的变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；所述第三道模的变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第四道模的变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第五道模的变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；所述第六道模的变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm；所述第七道模的变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm；所述第八道模的变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm；所述第九道模的变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm；所述第十道模的变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm；所述第十一道模的变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm；所述第十二道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm；所述第十三道模的变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；所述第十四道模的变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm；所述第十五道模的变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm。4.根据权利要求1-3任一所述的一种可制作微型可乐瓶状收口模的收口步骤，其特征在于，包括如下方法步骤：步骤一、将罐身上部整体收缩，距离底部约13mm，并收缩成相应的弧度，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为2.02mm，模圈与模芯定位间隙为0.4mm；步骤二、继续缩小罐身及整型弧度，完成底部的整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，此模变形量为0.93mm，模圈与模芯定位间隙0.42mm；步骤三、开始将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，模芯靠近口部位置设置一圈凹槽，凹槽设置一个圆孔通向模芯中部进行通气，再拔出模芯的时候，向罐内吹气，这个保证罐身不被快速插拔吸气而变形，且调整此道模具的进给量进行整型，此模变形量为-0.58mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤四、继续将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.66mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤五、第三次将罐身中部进行扩大整型，产品的外形根据模芯的变化量进行变形，完成罐身的整型，设计方式同步骤三，此模变形量为-0.59mm，模圈与模芯定位间隙0.45mm；步骤六、开始对罐身上部进行收缩整型，共分为八道才能完成，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，每道变形量及定位间隙如下：第六道模变形量为0.86mm，模圈与模芯定位间隙为0.41mm，第七道模变形量为1.46mm，模圈与模芯定位间隙为0.43mm，第八道模变形量为1.34mm，模圈与模芯定位间隙为0.44mm，第九道模变形量为1.22mm，模圈与模芯定位间隙为0.46mm，第十道模变形量为1.16mm，模圈与模芯定位间隙为0.48mm，第十一道模变形量为1.04mm，模圈与模芯定位间隙为0.50mm，第十二道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.52mm，第十三道模变形量为0.96mm，模圈与模芯定位间隙为0.49mm；步骤七、开始对罐身颈部进行收缩整型，产品的外形根据模圈的变化量进行变形，分成两道模后进行收缩，第十四模变形量为1.2mm，模圈与模芯定位间隙为0.57mm，第十五模变形量为1.1mm，模圈与模芯定位间隙为0.61mm；步骤八、经过上述十五道模收口后，口部会变得很厚，一般达到0.6mm，且头部出现波浪状不平整，这里就需要增加壁厚铣刀和平头刀，先用平头刀将头部不平整的部分切削平整，再用壁厚铣刀将约3mm的口部切削至厚度约为0.35mm，这样就可以进入下一道翻边工序，才能保证翻边顺畅；步骤九、翻边模具需要有入口倒角，翻边弧度根据客户的要求尺寸进行设计，圆弧长度不超过半个圆。

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