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申请/专利权人：山东泰嘉新材料科技有限公司;山东泰山钢铁集团有限公司

摘要：本发明公开了一种二十辊轧机轧制不锈钢BA冷硬基板的操作方法，所述的二十辊轧为整体式牌坊、不带开卷机的1450型二十辊轧机，其特征在于：由以下步骤完成：轧机辊系选择和安装；钢卷信息输入；钢卷上卷；输入带钢的实际宽度；钢卷穿带；设定轧制道次和压下制度；选择工作辊并装辊：轧制过程中的板型控制；在经过所有道次的轧制后，即得到不锈钢BA冷硬基板。本发明通过对二十辊轧机的精准操作，有效的控制了斜纹浪、肋浪、边部减薄等板型缺陷，无需拉矫机组进行板型修正，吨钢成本降低30元以上。

主权项：1.一种二十辊轧机轧制不锈钢BA冷硬基板的操作方法，所述的二十辊轧为整体式牌坊、不带开卷机的1450型二十辊轧机，其特征在于：由以下步骤完成：一、轧机辊系选择和安装：根据轧机轧制成品的设计宽度选择中间辊的辊形，完成轧机的装辊操作，并在主控操作台HMI界面上完成辊径信息的输入；A1、轧机轧制成品的设计宽度为950—1100mm时，一中间辊的锥度为0.59×480mm，二中间辊的传动辊为平辊，二中间辊的惰辊凸度为0.32mm；A2、轧机轧制成品的设计宽度为1101—1200mm时，一中间辊的锥度为0.48×360mm，二中间辊的传动辊为平辊，二中间辊的惰辊凸度为0.27mm；A3、轧机轧制成品的设计宽度为1201—1270mm时，一中间辊的锥度为0.40×300mm，二中间辊的传动辊为平辊，二中间辊的惰辊凸度为0.27mm；A4、轧机轧制成品的设计宽度为1271—1310mm时，一中间辊的锥度为0.27×260mm，二中间辊的传动辊为平辊，二中间辊的惰辊凸度为0.23mm；A5、轧机轧制成品的设计宽度为＞1311mm时，一中间辊的锥度为0.23×240mm，二中间辊的传动辊为平辊，二中间辊的惰辊凸度为0.27mm；二、钢卷信息输入：在主控操作台HMI界面上输入所要轧制的钢卷号、材质、原料规格、成品规格的相关参数；三、钢卷上卷：将一卷酸洗白皮卷由轧机上卷小车运送至卷取机芯轴，测量带钢的实际宽度，调整带钢在芯轴的正中位置后，卷取机涨径，保证钢卷穿带后的测宽仪显示的钢卷偏斜量控制在±1mm；四、输入带钢的实际宽度：在轧机主控操作台HMI界面上输入带钢的实际宽度；五、钢卷穿带：通过主控操作台控制卷取机正转，使钢卷的带头依次经过左工艺平台、轧机机架、右工艺平台进入卷取机完成卷取；六、设定轧制道次和压下制度：根据钢卷的原料规格厚度和轧制后的成品规格厚度确定总压下率，选择轧制道次数量；根据钢卷原料规格中的厚度选择轧制压下方式，在轧机主控操作台HMI界面上完成以下轧制规程的设定；1）、确定轧制道次数量：B1、总压下率为45—65%时，轧制六个道次；B2、总压下率为65—70%时，轧制七个道次；B3、总压下率为70—75%时，轧制八个道次；B4、总压下率为75—80%时，轧制九个道次；B5、总压下率为80—85%时，轧制十个道次；2）、设定所有道次的轧制油喷射压力和流量：轴承润滑压力≥0.3mpa，轴承润滑流量≥2600Lmin；板面润滑冷却压力≥0.58mpa，板面润滑冷却流量≥6800Lmin；3）、选择轧制压下方式：C1、钢卷原料规格中的厚度为4.0—5.5mm时，采用抛物线压下方式；所有道次的压下率设定范围为：8—18.1%，所有道次的出口单位张力设定范围为：6—25千克平方毫米；C2、钢卷原料规格中的厚度＜4.0mm时，采用斜线压下方式；所有道次的压下率设定范围为：12—24%，所有道次的出口单位张力设定范围为：16—26.5千克平方毫米；4）、设定各个道次的入口张力：第一道次的入口张力与上道工序的出口张力相同，其他道次的入口张力的设定值比相同道次的出口单位张力的设定值小30—40KN；七、选择工作辊，并装辊：选择工作辊的原则为：第一至第二道次采用粗辊，粗辊的辊径差为1.0mm，辊身硬度为61—63HRC，圆度为0.008mm，圆柱度为0.01mm，粗糙度为0.75—0.9um；倒数两个道次采用精辊，精辊的辊径差为0.3mm，辊身硬度为61—63HRC，圆度为0.008mm，圆柱度为0.01mm，粗糙度为0.06—0.12um；中间道次采用中辊，中辊的辊径差为0.5mm，辊身硬度为61—63HRC，圆度为0.008mm，圆柱度为0.01mm，粗糙度为0.4—0.6um；将选好的工作辊安装完毕后，关闭轧机前门，在主控操作台HMI界面上输入辊径信息，完成配辊和辊径补偿工作；对一中间辊进行预设定：将一中间辊的串辊量设为-20—+20mm，并使上部的一中间辊和下部的一中间辊的串辊量保持一致；对七个ASU凸度齿条的位置进行预设定：使七个ASU凸度齿条构成正凸度，其中，中间的4号凸度齿条的凸度值设为50—75%，两侧的2、3、5、6号凸度齿条的凸度值设为40—60%，最外侧的1、7号凸度齿条的凸度值设为25—40%；设置完成后，主控制操作台操作完成AGC压下控制，建立轧制张力，轧机启动生产；八、轧制过程中的板型控制：轧制第一道次时，控制轧制速度不高于150mmin，七个ASU凸度齿条采用预设定数值，一中间辊的串辊量采用一中间辊的预设定数值；轧制第二道次和第三道次时，首先控制轧制速度不高于300mmin；然后，控制七个ASU凸度齿条构成正凸度，其中，4号凸度齿条的凸度值设为40—65%，两侧的2、3、5、6号凸度齿条的凸度值设为30—50%，最外侧的1、7号凸度齿条的凸度值设为20—35%，相邻两个凸度齿条的凸度实际值偏差≤20%；最后，根据板型仪HMI的边部反馈，设置第二道次的一中间辊的串辊量为10—35mm，设置第三道次的一中间辊的串辊量为25—45mm，以实现每个道次的出口带钢两侧的张力偏差值≤10KN；并且，每个道次的尾部轧制长度低于100米时，降低轧制速度至120mmin，反向调整一中间辊的串辊量5—15mm，以提升第二道次的尾部和第三道次的头部的板型调整精度；轧制第四道次至倒数第三道次时，首先，控制轧制速度不高于450mmin；然后，控制七个ASU凸度齿条构成负凸度，其中，4号凸度齿条的凸度值设为15—40%，两侧的2、3、5、6号凸度齿条的凸度值设为23—45%，最外侧的1、7号凸度齿条的凸度值设为30—55%，相邻两个凸度齿条的凸度实际值偏差≤15%；最后，根据板型仪HMI的边部反馈，设置第四道次至倒数第三道次的一中间辊串辊量为40—80mm，以实现每个道次的出口带钢两侧的张力偏差值≤10KN；并且，每个道次的尾部轧制长度低于100米时，降低轧制速度至120mmin，反向调整一中间辊的串辊量5—15mm，以提升相邻道次的尾部和头部的板型调整精度；轧制倒数第一道次和倒数第二道次时，首先，控制轧制速度不高于250mmin；然后，根据板型仪HMI的边部反馈，设置一中间辊的串辊量为65—95mm，以实现每个道次的出口带钢两侧的张力偏差值≤10KN；最后，控制七个ASU凸度齿条构成负凸度，其中，4号凸度齿条的凸度值设为15—35%，两侧的2、3、5、6号凸度齿条的凸度值设为20—40%，最外侧的1、7号凸度齿条的凸度值设为30—50%，相邻两个凸度齿条的凸度实际值偏差≤10%；并且，每个道次的尾部轧制长度低于100米时，降低轧制速度至100mmin，反向调整一中间辊的串辊量12—18mm，以提升倒数第二道次的尾部和倒数第一道次的头部的板型调整精度；在经过所有道次的轧制后，即得到不锈钢BA冷硬基板。

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