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申请/专利权人：山东融江智能科技有限公司

摘要：本发明公开了一种考虑刀具实时动态磨损的周铣表面形貌预测方法，属于铣削加工技术领域。本发明根据径向切深参数和铣削方式判断铣刀‑工件的相对位置，获取了切削刃离散微元切入、切出工件的有效切削时间，并在有效切削时间区间内生成切削刃动态运动轨迹方程，避免了切削刃空转阶段的时间损耗，减少了计算量，提高了仿真效率；此外，在铣削过程将铣刀半径随有效切削时间的实时动态磨损考虑到周铣表面形貌预测模型中，有效提高了周铣加工表面形貌特征与粗糙度的预测精度。

主权项：1.一种考虑刀具实时动态磨损的周铣表面形貌预测方法，其特征在于，包括以下步骤：S1：构建多组坐标系，确定铣刀切削刃的动态运动轨迹方程；S2：离散工件加工区域、切削刃和切削时间；S3：根据铣刀正常磨损阶段的动态磨损获取铣刀切削刃离散微元的实时旋转半径，进而得到切削刃的动态运动轨迹方程；S4：根据径向切削深度和铣削方式，获取切削刃离散微元切入、切出工件的有效切削时间，并在该时间内根据切削刃的动态运动轨迹方程生成相应的运动轨迹点；在所述步骤S4中，采用顺铣加工时，平稳铣削阶段，切削刃离散微元切入工件的时刻t1由下式判断并插值求得： 其中，XRt,ae,w,z,t是在径向切削深度为ae、主轴角速度为w、铣刀轴向高度为z、铣削时间t时，切削刃离散微元相对于工件初始高度的高度值，Δt为铣削时间的离散间隔；平稳铣削阶段，切削刃离散微元切出工件的时刻t2由下式判断并插值求得： 其中，YRt,vf,w,z,t是在进给速度为vf，主轴角速度为w、铣刀轴向高度为z、铣削时间t时，切削刃离散微元在工件坐标系上沿进给方向上的坐标位置；H[z,YRt,vf,w,z,t]为铣削时间为t时已加工工件上，对应沿铣刀轴向位置坐标为z和沿进给方向位置坐标为YRt,vf,w,z,t的实时高度；在铣刀刚与工件接触的过渡阶段，切削刃离散微元切出工件的时刻t3由下式判断并插值求得： 在铣刀开始切出工件的过渡阶段，切削刃离散微元切入工件的时刻t4由下式判断并插值求得： 其中，L为工件加工区域在进给方向上的长度；S5：根据有效切削时间内切削刃离散微元的轨迹点高度，与工件初始高度进行对比判断，提取形貌特征点，进而生成周铣加工三维表面形貌。

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