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申请/专利权人：浙江拓为汽车部件有限公司

摘要：本发明涉及汽车零部件制造设计领域，特别是一种井字梁前副车架。发展出一个更适合普通车辆也能用的低价车上所以现在也越来越多的出现在低级别车型当中最大规模的突破前副车架在车身安装点完全被固化约束的情况下的约束模态，能在突破原有技术的一阶约束模态在170~300HZ左右提高到一阶模态在475~514HZ；一种井字梁前副车架，包括加强横管（1）、悬置加强板（2）、悬置安装板（3）、下主臂（4）、侧梁组件（5），加强横管和下主臂上下平行设置，两者之间竖向设置悬置加强板，下主臂上设置有悬置安装板，悬置加强板连接到套合悬置安装板，使得加强横管和下主臂竖向连接，加强横管和下主臂的平行连接结构的两侧分别镜像对称设置侧梁组件。

主权项：1.一种井字梁前副车架，其特征是：包括加强横管（1）、悬置加强板（2）、悬置安装板（3）、下主臂（4）、侧梁组件（5），加强横管和下主臂上下平行设置，两者之间竖向设置悬置加强板，下主臂上设置有悬置安装板，悬置加强板连接到套合悬置安装板，使得加强横管和下主臂竖向连接，加强横管和下主臂的平行连接结构的两侧分别镜像对称设置侧梁组件；所述侧梁组件包括加强纵管（6）、副车架后安装点套管（7）、摆臂后安装板组（8）、摆臂首安装点加强外板（9）、摆臂首安装点加强内板（10）；加强纵管一体塑形，由圆形或椭圆形或四边以上多边形圆管或方管塑形，包括顶部朝外向设置顶臂管（11）、顶臂管竖向下延伸的竖连接管（12）、竖连接管尾部向上延伸为L形状或弧形设置的摆臂连接管（13），竖连接管和定臂管之间由斜弯管（121）连接；所述顶臂管顶部设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置副车架后安装点套管，摆臂连接管的尾端设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置羊角安装套管（14），竖连接管中央设置一处穿孔，穿孔内插接中间连接管（15）；所述顶臂管的末端朝向内侧顶部或顶部与底部下凹设置顶臂咬合槽（16），在顶臂咬合槽处设置摆臂后安装板组（8），所述摆臂后安装板组包括摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）；摆臂后安装点连接板呈L形状或弧形或Z字形状或S形状，扣盖在顶臂咬合槽及顶臂管的管身上，摆臂后安装点下板和摆臂后安装点连接板在摆臂后安装点连接板的上下夹合，并且利用在摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）贴近顶臂管的管身设置若干竖向设置的螺杆，摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）上下咬合并夹紧中间设置的摆臂后安装点连接板，使得三者连接在顶臂咬合槽处的管身上，作为加强摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）紧贴顶臂管管身进行焊接；所述摆臂连接管和竖连接管的连接处，朝向羊角安装套管设置方向咬夹设置摆臂首安装点加强内板，摆臂首安装点加强内板上焊接或咬夹或螺接摆臂首安装点加强外板；所述下主臂包括左加强板（20）和右加强板（21），左加强板（20）和右加强板（21）由悬置加强板左右连接并合连接，所述左加强板（20）和右加强板（21）结构一致，都包括上加强板（22）和下加强板（23）设置成L形状或L形状和I形状各一件，或L形状或ㄣ字符形状，前后进行平和组成左加强板（20）或右加强板（21）；所述左加强板（20）或右加强板的头尾都设置咬合片（24），咬合片在左加强板组拼完成后咬合在对应方向连接的上加强纵管的竖连接管上；所述左加强板（20）和右加强板（21）在竖连接管上的安装位置与加强内板位置为内外对应关系，且左加强板长于长于右加强板；所述悬置安装板包括上悬置板（25）和下悬置板（26），两者形状一致，中央设置内凹的悬置安装孔（27），所述上悬置板和下悬置板，下悬置板大小比例小于上悬置板，两者对称拼和，下悬置板的末端从上悬置板底部插入并且拼合一部分末端边体，最后完全焊接为一体，拼合后的两者前端完全密封，后端敞口，敞口部分完全朝外形成空腔。

全文数据：一种井字梁前副车架技术领域本发明涉及汽车零部件制造设计领域，特别是一种井字梁前副车架。背景技术多连杆后悬架开发过程中，根据硬点和总布置要求，通过科学的试验设计、近似模型以及多目标优化开发过程等进行优化设计，开发满足前期车辆动力学、结构、N和质量等多学科要求的最优化后副车架结构，分析悬架各级衬套刚度，为后续整车开发提供坚实、可靠的架构基础,计参数和工况定义在悬架硬点和布置策略确定后，根据要求建立初始后桥的几何模型．对4连杆后悬架，采用常用井字梁副车架结构形式，如专利号为CN201480022983.7本发明提供车辆的副架。车辆的副架15在主体部32的下部42包括横向鼓出部65、左纵向鼓出部66、右纵向鼓出部67及凹部68。横向鼓出部65将左前连结部81及右前连结部87连结，且向凹部68的下方鼓出。左纵向鼓出部66的前端部66b与横向鼓出部65的左端部65a连结，随着从主体部32的后部32d侧朝向前端部66b而以下降的坡度倾斜。右纵向鼓出部67形成为与左纵向鼓出部66左右对称，前端部与横向鼓出部65的右端部65b连结。凹部68被横向鼓出部65及左右的纵向鼓出部66、67包围，朝向上方形成为凹状。一种车辆的副架，其利用型芯一体地铸造形成，所述车辆的副架具备主体部和左右的悬架支承部，该主体部利用所述型芯形成为中空状，从而具有在上下方向上隔开规定间隔设置的上部以及下部，该悬架支承部设置于该主体部的左右端部，且与支承悬架的悬架臂连结，所述车辆的副架的特征在于，所述悬架支承部包括：前连结部，其在所述主体部的前部设置于所述主体部的外周部；以及后连结部，其在所述主体部的后部设置于所述主体部的外周部，所述主体部的下部包括：横向鼓出部，其将左侧的所述前连结部以及右侧的所述前连结部连结，且向下方鼓出；纵向鼓出部，该纵向鼓出部的前端部与所述横向鼓出部连结，且该纵向鼓出部随着从所述主体部的后部侧朝向所述前端部而以下降的坡度倾斜；以及凹部，其被所述纵向鼓出部以及所述横向鼓出部包围，朝向上方形成为凹状，他的缺点比较突出传统的车架结构。传统车架是将车身悬挂系统直接与车身钢板相连接或是像整体桥结构直接连于车身大梁上，使得车身前后桥之间的悬挂系统都是零散的组件。在这里我们要插一句，大家都知道车辆如何在操控性和舒适性之间进行调校，更多的是要通过调校悬挂系统，而传统的车身悬挂系统正如前面说的使用了零散组件构成的，对于悬挂的调节就会显得单一，无法实现舒适性和操控性的两者兼顾，在调校时只能向对方做出一定的妥协，所以我们在驾驶汽车时能感受到，在未采用副车架的车型中不是为了舒适性将悬挂调校的比较软，就是把悬挂调硬来提升操控性，只有少数中端以上车型能在两者之间找到良好平衡。如何将悬挂调校的更加完美，能在悬挂的软硬之间达到平衡，处理数据和材质的改变，汽车厂商在这一方面做出了大量的工作，而其中副车架的发展则将这个难题得到缓解。一般好的副车架一般只常见于像宝马、奔驰这样的高档车型上，但随着技术的发展和不断更新，我们要发展出一个更适合普通车辆也能用的副车架。发明内容本发明是为了发明一种井字梁前副车架，发展出一个更适合普通车辆也能用的低价车上所以现在也越来越多的出现在低级别车型当中也开始出现了，副车架可以说是将前悬挂或后悬挂系统单独整合在一起的骨架，整合汽车后也会将发动机与前悬挂同时装配到前副车架当中，使得车辆和我们的副车架就相当于一个独立的“集合”，集合化更利用工业生产，它将悬挂系统以及发动机单独结合到一起，然后再与车架相连：所以我们称它为“副车架”。我们能克服相比传统车架中的零散组件，副车架将动力系统或悬挂系统整合在一起再进行组装。本发明是通过下述技术方案实现的：一种井字梁前副车架，包括加强横管（1）、悬置加强板（2）、悬置安装板（3）、下主臂（4）、侧梁组件（5），加强横管和下主臂上下平行设置，两者之间竖向设置悬置加强板，下主臂上设置有悬置安装板，悬置加强板连接到套合悬置安装板，使得加强横管和下主臂竖向连接，加强横管和下主臂的平行连接结构的两侧分别镜像对称设置侧梁组件；所述侧梁组件包括加强纵管（6）、副车架后安装点套管（7）、摆臂后安装板组（8）、摆臂首安装点加强外板（9）、摆臂首安装点加强内板（10）；加强纵管一体塑形，由圆形或椭圆形或四边以上多边形圆管或方管塑形，包括顶部朝外向设置顶臂管（11）、顶臂管竖向下延伸的竖连接管（12）、竖连接管尾部向上延伸为L形状或弧形设置的摆臂连接管（13），竖连接管和定臂管之间由斜弯管（121）连接；所述顶臂管顶部设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置副车架后安装点套管，摆臂连接管的尾端设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置羊角安装套管（14），竖连接管中央设置一处穿孔，穿孔内插接中间连接管（15）；所述顶臂管的末端朝向内侧顶部或顶部与底部下凹设置顶臂咬合槽（16），在顶臂咬合槽处设置摆臂后安装板组（8），所述摆臂后安装板组包括摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）；摆臂后安装点连接板呈L形状或弧形或Z字形状或S形状，扣盖在顶臂咬合槽及顶臂管的管身上，摆臂后安装点下板和摆臂后安装点连接板在摆臂后安装点连接板的上下夹合，并且利用在摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）贴近顶臂管的管身设置若干竖向设置的螺杆，摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）上下咬合并夹紧中间设置的摆臂后安装点连接板，使得三者连接在顶臂咬合槽处的管身上，（作为加强摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）紧贴顶臂管管身进行焊接）；所述摆臂连接管和竖连接管的连接处，朝向羊角安装套管设置方向咬夹设置摆臂首安装点加强内板，摆臂首安装点加强内板上焊接或咬夹或螺接摆臂首安装点加强外板；所述下主臂包括左加强板（20）和右加强板（21），左加强板（20）和右加强板（21）由悬置加强板左右连接并合连接，所述左加强板（20）和右加强板（21）结构一致，都包括上加强板（22）和下加强板（23）设置成L形状或L形状和I形状各一件，或L形状或ㄣ字符形状，前后进行平和组成左加强板（20）或右加强板（21）；所述左加强板（20）或右加强板的头尾都设置咬合片（24），咬合片在左加强板组拼完成后咬合在对应方向连接的上加强纵管的竖连接管上；作为优选所述左加强板（20）和右加强板（21）在竖连接管上的安装位置与加强内板位置为内外对应关系。作为优选所述悬置安装板包括上悬置板（25）和下悬置板（26），两者形状一致，中央设置内凹的悬置安装孔（27），所述上悬置板和下悬置板，下悬置板大小比例小于上悬置板，两者对称拼和，下悬置板的末端从上悬置板底部插入并且拼合一部分末端边体，最后完全焊接为一体，拼合后的两者前端完全密封，后端敞口，敞口部分完全朝外形成空腔。作为优选所述悬置加强板整体为M形状或凵字符形状，悬置加强板本体（201）的左右侧朝向弯折形成L形状的折翘片（202），折翘片的前后延长凸出形成搭片（203），加强板本体对应扣接在加强横管的咬口片（28）上凸起设置应力咬齿（29），加强板本体对应盖合在悬置安装板的头端设置盖扣口（204），盖扣口前侧的加强板本体紧贴设置悬置加强板螺接孔。作为优选所述上加强板的平面形状为丿或乚字符形状或梯形，截面形状为L形状，顶部还设置朝内的上折片（30），底部的下折片长于上折片（31），下折片上还设置折片减重槽孔（32）。作为优选所述下加强板顶部朝外延伸设置三角贴板（33），三角贴板贴合设置在竖连接管上。作为优选所述摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）呈为弧形或M形状或凵字符形状或L形状，两者盖合后成为多边形管体或圆形管体，侧面设置有长于对应一侧摆臂后安装点下板或摆臂后安装点上板的，用于连接和密封在羊角安装套管旁侧位置的密封夹片（34）。作为优选所述摆臂后安装点连接板（19）包括顶部横向设置的折盖弯片（191），折盖弯片向下弯折并弧形内凹的弧贴板（192），弧贴板末端再向外弯折的底部焊接连片（193），折盖弯片的边沿盖合并焊接在摆臂连接管的顶部弯折处，弧贴板贴合在摆臂连接管的外侧，头部和底部分别盖合连接上摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18），三者拼合后再次焊接，摆臂后安装点上板的摆臂螺孔凸位（171）向内分叉设置密封夹片和底包片，密封夹片的反方向向下延长设置右底包片（172），底包片的顶端弯折处会设置贴边底螺孔（173），摆臂螺孔凸位的向上顺板体凸起设置加强凸包部（174），加强凸包部内设置一个贴边底螺孔，两个贴边底螺孔对称向下和摆臂后安装点连接板的贴边底螺孔贴合后并且用螺丝或螺栓连接。作为优选所述摆臂首安装点加强外板包括前槽盖（901）、顶臂管连接外盖（192），顶臂管连接内斗盖（193），顶臂管连接外盖（192），顶臂管连接内斗盖两者平和后焊接在顶臂管底部，斜弯管（121）的外侧，顶臂管连接内斗盖的外侧再罩盖连接前槽盖，前槽盖底部延长设置夹腋片（902）垫在斜弯管底部并焊接，夹腋片的顶部，前槽盖匹配设置。本发明与背景技术相比，具有的有益的效果是：最大规模的突破前副车架在车身安装点完全被固化约束的情况下的约束模态，能在突破原有技术的一阶约束模态在170~300HZ左右提高到一阶模态在475~514HZ；2.自身设置的所有和车体或悬挂连接的部件点位移全部可被限制到0.01mm~0.05mm左右，但是刚度可以被提高到以往的3~4倍以上，在部件如果位移达到0.1mm情况下刚度可以提高到接近100KNmm，比常用技术提高5~10倍，设计非常优良；3.前行制动及相关应力反应适应能力强，比现有技术提高了30%；4.整个梁由现有技术的整体工字梁改为了主梁靠下设置保持原工字梁结构部件的情况下，再设置类似S形状的侧梁，并在其主梁上方平行位置设置下主臂，下主臂也不是如果原有主梁的思想会去采用一体结构，而是使用两片组装，再由组装完成的利用中间的悬置加强板、悬置安装板再进行搭合，这种特殊的结构除了能形成双工字加井字再加重字结构，三者合理的结合再一起，完全的突破了现有技术的传统认知，结构的牢固度，受力的抗应能力，对顶部各部件的和车本体连接后的支撑度、位移偏差、静态受理都大幅提高并突破传统技术的限制点，创造性和新颖性非常大。附图说明图1整体结构图。图2完全爆炸组合图。图3侧梁主视图。图4加强纵管立体图。图5摆臂后安装板组组装结构图。图6下主臂组装机构图。图7悬置安装板结构图。图8摆臂后安装点连接板立体结构图。图9悬置加强板结构图。图10加强横管、悬置加强板、悬置安装板、下主臂连接示意图。图11实施例中受力点模拟来源。图12实施例中的本发明整体静态模拟受力分析图（1阶静态受理模拟）。图13实施例中的本发明整体静态模拟受力分析图（2阶静态受理模拟）。具体实施方式下面通过实施例，结合附图，对本发明的技术方案作进一步具体的说明：本发明是通过下述技术方案实现的：一种井字梁前副车架，包括加强横管（1）、悬置加强板（2）、悬置安装板（3）、下主臂（4）、侧梁组件（5），加强横管和下主臂上下平行设置，两者之间竖向设置悬置加强板，下主臂上设置有悬置安装板，悬置加强板连接到套合悬置安装板，使得加强横管和下主臂竖向连接，加强横管和下主臂的平行连接结构的两侧分别镜像对称设置侧梁组件；所述侧梁组件包括加强纵管（6）、副车架后安装点套管（7）、摆臂后安装板组（8）、摆臂首安装点加强外板（9）、摆臂首安装点加强内板（10）；加强纵管一体塑形，由圆形或椭圆形或四边以上多边形圆管或方管塑形，包括顶部朝外向设置顶臂管（11）、顶臂管竖向下延伸的竖连接管（12）、竖连接管尾部向上延伸为L形状或弧形设置的摆臂连接管（13），竖连接管和定臂管之间由斜弯管（121）连接；所述顶臂管顶部设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置副车架后安装点套管，摆臂连接管的尾端设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置羊角安装套管（14），竖连接管中央设置一处穿孔，穿孔内插接中间连接管（15）；所述顶臂管的末端朝向内侧顶部或顶部与底部下凹设置顶臂咬合槽（16），在顶臂咬合槽处设置摆臂后安装板组（8），所述摆臂后安装板组包括摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）；摆臂后安装点连接板呈L形状或弧形或Z字形状或S形状，扣盖在顶臂咬合槽及顶臂管的管身上，摆臂后安装点下板和摆臂后安装点连接板在摆臂后安装点连接板的上下夹合，并且利用在摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）贴近顶臂管的管身设置若干竖向设置的螺杆，摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）上下咬合并夹紧中间设置的摆臂后安装点连接板，使得三者连接在顶臂咬合槽处的管身上，（作为加强摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）紧贴顶臂管管身进行焊接）；所述摆臂连接管和竖连接管的连接处，朝向羊角安装套管设置方向咬夹设置摆臂首安装点加强内板，摆臂首安装点加强内板上焊接或咬夹或螺接摆臂首安装点加强外板；所述下主臂包括左加强板（20）和右加强板（21），左加强板（20）和右加强板（21）由悬置加强板左右连接并合连接，所述左加强板（20）和右加强板（21）结构一致，都包括上加强板（22）和下加强板（23）设置成L形状或L形状和I形状各一件，或L形状或ㄣ字符形状，前后进行平和组成左加强板（20）或右加强板（21）；所述左加强板（20）或右加强板的头尾都设置咬合片（24），咬合片在左加强板组拼完成后咬合在对应方向连接的上加强纵管的竖连接管上；作为优选所述左加强板（20）和右加强板（21）在竖连接管上的安装位置与加强内板位置为内外对应关系，且左加强板长于长于右加强板。内外对应关系主要用于对于悬置加强板（2）、悬置安装板（3）的配合对称关系，在这种关系下，我们可以继续设置将重心点偏右，因为原本力度在正中的化左右复合虽然性能能够更加提升HZ度还可以达到500，但是这种极限不利于汽车的弹性，在刚性和弹性都拥有的情况下本车架才能达到最好的状态，同时拥有两种最好的性能。作为优选所述悬置安装板包括上悬置板（25）和下悬置板（26），两者形状一致，中央设置内凹的悬置安装孔（27），所述上悬置板和下悬置板，下悬置板大小比例小于上悬置板，两者对称拼和，下悬置板的末端从上悬置板底部插入并且拼合一部分末端边体，最后完全焊接为一体，拼合后的两者前端完全密封，后端敞口，敞口部分完全朝外形成空腔。首先我们会因为侧梁已经将左加强板（20）和右加强板（21）分别一侧进行封闭，所以这种特殊的结构能向前插入进行密封并形成特殊的承重腔，在中间能左右继续密封左加强板（20）和右加强板（21）使其内外完全隔离形成空腔结构，而尾部单独敞开为其他底部车底盘支架做预留，这样的好处是有预留位置，能单独将全部的部件区域形成空管腔体结构，提高整体耐性，比敞口耐性高，一次性焊接密封性高，不需要其他工艺。作为优选所述悬置加强板整体为M形状或凵字符形状，包括悬置加强板本体（201），以及左右侧朝向弯折形成L形状的折翘片（202），折翘片的前后延长凸出形成搭片（203），加强板本体对应扣接在加强横管的咬口片（28）上凸起设置应力咬齿（29），加强板本体对应盖合在悬置安装板的头端设置盖扣口（204），盖扣口前侧的加强板本体紧贴设置悬置加强板螺接孔。作为夹合的悬置加强板，如果直接进行夹合连接那么拼合后的硬度和弹性度还是有差别必须加强和侧臂的连接，在L形状结构下继续在内部夹着连接，这样就可以继续得到加强。作为优选所述上加强板的平面形状为丿或乚字符形状或梯形，截面形状为L形状，顶部还设置朝内的上折片（30），底部的下折片长于上折片（31），下折片上还设置折片减重槽孔（32），折片减重槽孔前方板体设置有向下倾斜半圆形状或扇形的坡片（321），坡片一体和咬合片连接。作为优选所述下加强板顶部朝外延伸设置三角贴板（33），三角贴板贴合设置在竖连接管上。作为优选所述摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）呈为弧形或M形状或凵字符形状或L形状，两者盖合后成为多边形管体或圆形管体，侧面设置有长于对应一侧摆臂后安装点下板或摆臂后安装点上板的，用于连接和密封在羊角安装套管旁侧位置的密封夹片（34）。作为优选所述摆臂后安装点连接板（19）包括顶部横向设置的折盖弯片（191），折盖弯片向下弯折并弧形内凹的弧贴板（192），弧贴板末端再向外弯折的底部焊接连片（193），折盖弯片的边沿盖合并焊接在摆臂连接管的顶部弯折处，弧贴板贴合在摆臂连接管的外侧，头部和底部分别盖合连接上摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18），三者拼合后再次焊接，摆臂后安装点上板的摆臂螺孔凸位（171）向内分叉设置密封夹片和底包片，密封夹片的反方向向下延长设置右底包片（172），底包片的顶端弯折处会设置贴边底螺孔（173），摆臂螺孔凸位的向上顺板体凸起设置加强凸包部（174），加强凸包部内设置一个贴边底螺孔，两个贴边底螺孔对称向下和摆臂后安装点连接板的贴边底螺孔贴合后并且用螺丝或螺栓连接。作为优选所述摆臂首安装点加强外板包括前槽盖（901）、顶臂管连接外盖（192），顶臂管连接内斗盖（193），顶臂管连接外盖（192），顶臂管连接内斗盖两者平和后焊接在顶臂管底部，斜弯管（121）的外侧，顶臂管连接内斗盖的外侧再罩盖连接前槽盖，前槽盖底部延长设置夹腋片（902）垫在斜弯管底部并焊接，夹腋片的顶部，前槽盖匹配设置。实施方式：在整体装配完毕和焊接后，焊接情况为，将悬置加强板（2）、悬置安装板（3）、下主臂（4）先利用焊接机器人进行焊接，然后焊接加强管，最后在主梁完成后焊接上左右的侧梁组件（5），并在各个螺接电利用螺丝或螺栓进行内外紧合将整个架构完成，利用侧梁组件和加强纵管开始侧面连接车主体，左右两边的加强纵管的头部和尾部的副车架后安装点套管和羊角安装套管在内部设置了橡胶衬垫后连接到车本体；在未连接到车辆组装前，放置到测试机器上进行静置情况下，模拟作为车辆的副车架进行车辆底部部件的各种安装并承受副车架顶部各个汽车本体组件的来力测试，这些来力主要有下表格数据已经达到了完美的提升：本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

权利要求：1.一种井字梁前副车架，其特征是：包括加强横管（1）、悬置加强板（2）、悬置安装板（3）、下主臂（4）、侧梁组件（5），加强横管和下主臂上下平行设置，两者之间竖向设置悬置加强板，下主臂上设置有悬置安装板，悬置加强板连接到套合悬置安装板，使得加强横管和下主臂竖向连接，加强横管和下主臂的平行连接结构的两侧分别镜像对称设置侧梁组件；所述侧梁组件包括加强纵管（6）、副车架后安装点套管（7）、摆臂后安装板组（8）、摆臂首安装点加强外板（9）、摆臂首安装点加强内板（10）；加强纵管一体塑形，由圆形或椭圆形或四边以上多边形圆管或方管塑形，包括顶部朝外向设置顶臂管（11）、顶臂管竖向下延伸的竖连接管（12）、竖连接管尾部向上延伸为L形状或弧形设置的摆臂连接管（13），竖连接管和定臂管之间由斜弯管（121）连接；所述顶臂管顶部设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置副车架后安装点套管，摆臂连接管的尾端设置缺孔或卷边，焊接或卷边包裹设置羊角安装套管（14），竖连接管中央设置一处穿孔，穿孔内插接中间连接管（15）；所述顶臂管的末端朝向内侧顶部或顶部与底部下凹设置顶臂咬合槽（16），在顶臂咬合槽处设置摆臂后安装板组（8），所述摆臂后安装板组包括摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）；摆臂后安装点连接板呈L形状或弧形或Z字形状或S形状，扣盖在顶臂咬合槽及顶臂管的管身上，摆臂后安装点下板和摆臂后安装点连接板在摆臂后安装点连接板的上下夹合，并且利用在摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）、摆臂后安装点连接板（19）贴近顶臂管的管身设置若干竖向设置的螺杆，摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）上下咬合并夹紧中间设置的摆臂后安装点连接板，使得三者连接在顶臂咬合槽处的管身上，（作为加强摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）紧贴顶臂管管身进行焊接）；所述摆臂连接管和竖连接管的连接处，朝向羊角安装套管设置方向咬夹设置摆臂首安装点加强内板，摆臂首安装点加强内板上焊接或咬夹或螺接摆臂首安装点加强外板；所述下主臂包括左加强板（20）和右加强板（21），左加强板（20）和右加强板（21）由悬置加强板左右连接并合连接，所述左加强板（20）和右加强板（21）结构一致，都包括上加强板（22）和下加强板（23）设置成L形状或L形状和I形状各一件，或L形状或ㄣ字符形状，前后进行平和组成左加强板（20）或右加强板（21）；所述左加强板（20）或右加强板的头尾都设置咬合片（24），咬合片在左加强板组拼完成后咬合在对应方向连接的上加强纵管的竖连接管上。2.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述左加强板（20）和右加强板（21）在竖连接管上的安装位置与加强内板位置为内外对应关系，且左加强板长于长于右加强板。3.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述悬置安装板包括上悬置板（25）和下悬置板（26），两者形状一致，中央设置内凹的悬置安装孔（27），所述上悬置板和下悬置板，下悬置板大小比例小于上悬置板，两者对称拼和，下悬置板的末端从上悬置板底部插入并且拼合一部分末端边体，最后完全焊接为一体，拼合后的两者前端完全密封，后端敞口，敞口部分完全朝外形成空腔。4.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述悬置加强板整体为M形状或凵字符形状，包括悬置加强板本体（201），以及左右侧朝向弯折形成L形状的折翘片（202），折翘片的前后延长凸出形成搭片（203），加强板本体对应扣接在加强横管的咬口片（28）上凸起设置应力咬齿（29），加强板本体对应盖合在悬置安装板的头端设置盖扣口（204），盖扣口前侧的加强板本体紧贴设置悬置加强板螺接孔。5.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述上加强板的平面形状为丿或乚字符形状或梯形，截面形状为L形状，顶部还设置朝内的上折片（30），底部的下折片长于上折片（31），下折片上还设置折片减重槽孔（32），折片减重槽孔前方板体设置有向下倾斜半圆形状或扇形的坡片（321），坡片一体和咬合片连接。6.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述下加强板顶部朝外延伸设置三角贴板（33），三角贴板贴合设置在竖连接管上。7.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18）呈为弧形或M形状或凵字符形状或L形状，两者盖合后成为多边形管体或圆形管体，侧面设置有长于对应一侧摆臂后安装点下板或摆臂后安装点上板的，用于连接和密封在羊角安装套管旁侧位置的密封夹片（34）。8.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述摆臂后安装点连接板（19）包括顶部横向设置的折盖弯片（191），折盖弯片向下弯折并弧形内凹的弧贴板（192），弧贴板末端再向外弯折的底部焊接连片（193），折盖弯片的边沿盖合并焊接在摆臂连接管的顶部弯折处，弧贴板贴合在摆臂连接管的外侧，头部和底部分别盖合连接上摆臂后安装点上板（17）、摆臂后安装点下板（18），三者拼合后再次焊接，摆臂后安装点上板的摆臂螺孔凸位（171）向内分叉设置密封夹片和底包片，密封夹片的反方向向下延长设置右底包片（172），底包片的顶端弯折处会设置贴边底螺孔（173），摆臂螺孔凸位的向上顺板体凸起设置加强凸包部（174），加强凸包部内设置一个贴边底螺孔，两个贴边底螺孔对称向下和摆臂后安装点连接板的贴边底螺孔贴合后并且用螺丝或螺栓连接。9.根据权利要求1所述的一种井字梁前副车架，其特征是：所述摆臂首安装点加强外板包括前槽盖（901）、顶臂管连接外盖（192），顶臂管连接内斗盖（193），顶臂管连接外盖（192），顶臂管连接内斗盖两者平和后焊接在顶臂管底部，斜弯管（121）的外侧，顶臂管连接内斗盖的外侧再罩盖连接前槽盖，前槽盖底部延长设置夹腋片（902）垫在斜弯管底部并焊接，夹腋片的顶部，前槽盖匹配设置。

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