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申请/专利权人：广东大唐永恒智能科技有限公司

摘要：本发明的一个方面提供自动供料装置，包括机架，还包括供料机构、分离机构和排列机构，供料机构、分离机构和排列机构设于机架上，供料机构配置为将工件移至分离机构，分离机构配置为将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构配置为对工件进行排列；供料机构内的工件移至分离机构，分离机构将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构将工件进行排列；以机械自动化代替人手对工件进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。

主权项：1.自动供料装置，包括机架1，其特征在于，还包括供料机构2、分离机构3和排列机构4，所述供料机构2、分离机构3和排列机构4设于机架1上；所述供料机构2设在分离机构3的一端，所述供料机构2配置为将工件7移至分离机构3；所述分离机构3配置为将工件7进行分离并将其移至排列机构4；所述排列机构4设在分离机构3的另一端，所述排列机构4配置为对工件7进行排列；所述排列机构4包括排列带41，所述排列带41一端设有导向滑槽42，所述排列带41另一端设有压板组件43，所述压板组件43的一侧设有第二导向板44；所述排列带41上还设有第一感应器45、第二感应器46和排斥器47，所述第一感应器45与排斥器47电联接，所述第二感应器46和分离机构3电联接；所述压板组件43包括第二连接块431和第三连接块434，所述第二连接块431和第三连接块434通过第二调节杆432相连，所述第三连接块434设有第三调节杆433，所述第三调节杆433连接有限位压板435，所述第三调节杆433处设有铰链件4331；所述供料机构2包括备料槽21和送料槽22，所述送料槽22设于备料槽21一端，所述备料槽21上设有第一送料组件23，所述送料槽22上设有第二送料组件24；所述第一送料组件（23）包括第一驱动件（232）和第一推板（231），所述第一驱动件（232）的驱动端与第一推板（231）连接，所述第一驱动件（232）铰接在机架（1）；所述第二送料组件（24）包括第二驱动件（242）和第二推板（241），所述第二驱动件（242）的驱动端与第二推板（241）相连接，所述第二驱动件（242）固定在送料槽（22）上；所述分离机构3包括第一运输带31、分离组件32、第一导向板33和限位槽34，所述分离组件32、第一导向板33和限位槽34均设于第一运输带31上，所述第一导向板33和限位槽34配合连接，所述分离组件32设在第一导向板33的一侧；所述分离组件（32）包括固定杆（321），所述固定杆（321）通过第一连接块（322）连接有分离杆（323）；还包括回料机构5，所述回料机构5设在排列机构4与供料机构2之间，所述回料机构5包括第二运输带51，所述第二运输带51的一端设有第二挡板52；所述回料机构5配置为将排列错误的工件7移至供料机构2；还包括机械手6，所述机械手6设置在排列机构4一侧，所述机械手6包括支架61，所述支架61上固定有第三驱动件62，所述第三驱动件62的驱动端设置有第四驱动件63，所述第四驱动件63的驱动端设置有夹手66；所述机械手6配置为将工件7移至下一工序；该供料装置的工作步骤：S1、工件供料：将工件（7）移至备料槽（21）中，工件（7）存放在备料槽（21）中，由第一送料组件（23）将工件（7）推至送料槽（22），送料槽（22）内工件（7）由第二送料组件（24）移至下一序；S2、工件分离及限位：工件（7）从上一工序进入分离机构（3），工件（7）在分离机构（3）的第一运输带（31）上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件（32）对工件（7）进行分离操作，工件（7）在第一运输带（31）向上运输时，因为自身重心原因在第一导向板（33）和限位槽（34）处进行限位；S3、工件限位及排列：工件（7）从上一工序进入排列机构（4），在排列机构（4）的排列带（41）中经过第二导向板（44）后到达压板组件（43），第二导向板（44）对工件（7）的浮高进行导向，压板组件（43）对工件（7）的浮高进行限位；工件（7）在排列带（41）中进行正位动作，排列机构（4）将工件（7）的摆放方向转化为自动化生产线所限定的摆放方向；S4、机械手进料：进料步骤由机械手（6）完成，机械手（6）通过第三驱动件（62）、第四驱动件（63）带动夹手（66）夹持排列机构（4）上工件（7）移至下一工序；其中，S3和S4之间还设有一个回料工序，该回料工序对错误摆放的工件（7）进行回料，该回料工序如下：工件（7）在排列机构（4）上进行排列期间，若发生错误，由第一感应器（45）检测工件（7）的浮高是否超出额定值，如浮高达到额定值，则触发排斥器（47），排斥器（47）对工件（7）喷气，将工件（7）移至回料机构（5），回料机构（5）将该工件（7）移至备料槽（21）重新进行S1、S2、S3工序。

全文数据：自动供料装置技术领域[0001]本发明涉及自动化生产装置，特别涉及自动供料装置。背景技术[0002]在球型灯生产线中，灯杯供料通常是由人工操作的。即，人工将灯杯进行排列并进行供料，这种供料方法不仅缓慢且浪费人力，工序耗时最久，拖慢整体生产线生产速度。发明内容[0003]根据本发明的一个方面，提供自动供料装置，包括机架，还包括供料机构、分离机构和排列机构，供料机构、分离机构和排列机构设于机架上，供料机构配置为将工件移至分离机构，分离机构配置为将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构配置为对工件进行排列。[0004]由此，供料机构内的工件移至分离机构，分离机构将工件进行分离并将其移至排列机构，排列机构将工件进行排列。以机械自动化代替人手对工件进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。[0005]在一些实施方式中，排列机构包括排列带，排列带一端设有导向滑槽，排列带另一端设有压板组件，压板组件的一侧设有第二导向板。[0006]由此，工件通过导向滑槽进入排列带，在排列带中经过第二导向板后到达压板组件，第二导向板对工件的浮高进行导向，压板组件对工件的浮高进行限位;工件在排列带中进行正位动作，排列机构将工件的摆放方向转化为自动化生产线所限定的摆放方向，以便于以后的生产工序。[0007]在一些实施方式中，排列带包括调节固定架，调节固定架上设有运输组件，调节固定架包括固定块，固定块上设有平衡杆，平衡杆上设有第四连接块和调节件，第四连接块和调节件配合连接。[0008]由此，可以通过调节件对运输组件的宽度进行调节，可以实现适应生产各种大小不一的工件。[0009]在一些实施方式中，排列带上还设有第一感应器、第二感应器和排斥器，第一感应器与排斥器电联接，第二感应器和分离机构电联接。[0010]由此，第二感应器检测工件的浮高，如若该工件浮高超出额定值，则触发排斥器，排斥器将该工件移出排列机构;第二感应器检测排列机构内的工件容量，如超出最大容量值，第二感应器将该信号传至分离机构，分离机构停止运作。[0011]在一些实施方式中，压板组件包括第二连接块和第三连接块，第二连接块和第三连接块通过第二调节杆相连，第三连接块设有第三调节杆，第三调节杆连接有限位压板，第三调节杆处设有铰链件。[0012]由此，通过调节第二连接杆可以对压板组件的高度进行调节、通过调节第三调节杆可以对压板组件的水平位置进行调节，这两种调节方法可以使压板组件适应生产大小不一的工件;第三调节杆设有较链件，则方便应对卡件问题，可以通过该铰链件对卡件问题进行简单摆正。[0013]在一些实施方式中，供料机构包括备料槽，备料槽上设有第一送料组件，备料槽一端设有送料槽，送料槽上设有第二送料组件。[0014]由此，第一送料组件将备料槽内的工件的移至送料槽，送料槽内的第二送料组件再将送料槽内的工件移至下一工序。[0015]在一些实施方式中，分离机构包括第一运输带，第一运输带上设有分离组件、第一导向板和限位槽，第一导向板和限位槽配合连接，分离组件设在第一导向板的一侧。[0016]由此，工件在分离机构的第一运输带上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件对工件进行分离操作，工件因为自身重心原因在第一导向板和限位槽处进行导向及限位。[0017]在一些实施方式中，第一运输带的一侧设有第三感应器，第三感应器与供料机构电联接。[0018]由此，第三感应器对分离机构内的工件数量进行检测，分离机构在工件容量超过额定值时，第三感应器将该信号反馈至供料机构，供料机构停止运作。[0019]在一些实施方式中，还包括回料机构，回料机构设在排列机构与供料机构之间，回料机构包括第二运输带，第二运输带的一端设有第二挡板；回料机构配置为将排列机构上排列错误的工件移至供料机构。[0020]由此，排列机构上错误排列的工件被排斥至回料机构处，回料机构将其移至供料机构，重新进行排列动作。[0021]在一些实施方式中，还包括机械手，机械手设置在排列机构一侧，机械手包括支架，支架上固定有第三驱动件，第三驱动件的驱动端设置有第四驱动件，第四驱动件的驱动端设置有夹手;机械手配置为将工件移至下一工序。[0022]由此，机械手将排列机构上的工件移至下一工序，在下一工序中的进行下一步加工步骤。[0023]本发明有益效果为，以机械自动化代替人手对工件7进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。附图说明[0024]图1为本发明一实施方式的自动供料装置的立体结构示意图。[0025]图2为图1所示自动供料装置中排列机构的立体结构示意图。[0026]图3为图2所示排列机构中排列带的立体结构示意图。[0027]图4为图2所示排列机构中压板组件的立体结构示意图。[0028]图5为图1所示自动供料装置中供料机构的立体结构示意图。[0029]图6为图5所示灯杯供料机构中部分组件的立体结构示意图。[0030]图7为图1所示自动供料装置中分离机构的立体结构示意图。[0031]图8为图1所示自动供料装置中回料机构的立体结构示意图。[0032]图9为图1所示自动供料装置中机械手的立体结构示意图。_3]图中标号：1-机架、2-供料机构、21-备料槽、22-送料槽、23-第一送料组件、231-第一推板、232-第一驱动件、24-第二送料组件、241-第二推板、242-第二驱动件、3-分离机构、31-第一运输带、32-分离组件、321_固定杆、322-第一连接块、323-分离杆、33-第一导向板、34-限位槽、341-第一调节杆、35-第一挡板、36-第三感应器、4-排列机构、41-排列带、411-调节固定架、4111-固定块、4112-平衡杆、4113-第四连接块、4114-调节件、412-运输组件、413-阻挡块、42-导向滑槽、43-压板组件、431-第二连接块、432_第二调节杆、433-第三连接块、434-第三调节杆、4341-铰链件、434-第四连接件、435-限位压板、4351_调节槽、44-第二导向板、45-第一感应器、46-第二感应器、47-排斥器、5-回料机构、51-第二运输带、52-第二挡板、6-机械手、61-支架、62-第三驱动件、63-第四驱动件、64-滑块、65-滑轨、66-夹手、7_工件。具体实施方式[0034]下面结合附图1-9对发明作进一步详细的说明。[0035]根据图1所示，提供了一种自动供料装置，包括机架1，还包括供料机构2、分离机构3和排列机构4，供料机构2、分离机构3和排列机构4设于机架1上；[0036]供料机构2设在分离机构3的一端，供料机构2配置为将工件7移至分离机构3;[0037]分离机构3配置为将工件7进行分离并将其移至排列机构4;[0038]排列机构4设在分离机构3的另一端，排列机构4配置为对工件7进行排列。[0039]由此，供料机构2内的工件7移至分离机构3，分离机构3将工件7进行分离并将其移至排列机构4,排列机构4将工件7进行排列。以机械自动化代替人手对工件7进行排列进料，提高了工作效率、产品质量以及降低了对人力资源的使用。[0040]根据图2所示，排列机构4包括排列带41，排列带41一端设有导向滑槽42,排列带41另一端设有压板组件43,压板组件43的一侧设有第二导向板44,排列带41的另一端还设有阻挡块413,阻挡块413的作用为阻挡排列带41上的工件7掉出；排列机构4通过导向滑槽42与分离机构3相配合。[0041]由此，工件7通过导向滑槽42进入排列带41，在排列带41中经过第二导向板44后到达压板组件43,第二导向板44对工件7的浮高进行导向，压板组件43对工件7的浮高进行限位;工件7在排列带41中进行正位动作，排列机构4将工件7的摆放方向转化为自动化生产线所限定的摆放方向，以便于以后的生产工序。[0042]根据图3所示，排列带41包括调节固定架411，调节固定架411上设有运输组件412，运输组件412为圆皮带运输带，调节固定架411包括固定块4111，固定块4111上设有平衡杆4112,平衡杆4112上设有第四连接块4113和调节件4114,第四连接块4113和调节件4114配合连接。[0043]由此，可以通过调节件4114对运输组件412的宽度进行调节，可以实现适应生产各种大小不一的工件7。[0044]根据图2-3所示，排列带41上还设有第一感应器45、第二感应器46和排斥器47,第一感应器45和第二感应器46为光电感应器，其感应模式为反射感应，排斥器47为气体喷枪，可以将工件7通过吹气的形式移除出排列链，第一感应器45与排斥器47电联接，第二感应器46和分离机构3电联接。[0045]由此，第二感应器46检测工件7的浮高，如若该工件7浮高超出额定值，则触发排斥器47,排斥器47将该工件7移出排列机构4;第二感应器46检测排列机构4内的工件7容量，如超出最大容量值，第二感应器46将该信号传至分离机构3，分离机构3停止运作，停止将工件7移至排列机构4。[0046]根据图4所示，压板组件43包括第二连接块431和第三连接块433,第二连接块招1和第三连接块433通过第二调节杆432相连，第三连接块433设有第三调节杆4：34，第三调节杆434连接有限位压板435，限位压板435处设有调节槽43H，第三调节杆4：34与限位压板435的调节槽4351连接，第三调节杆434处设有铰链件4341;该调节槽4351可以调节限位压板435的位置。[0047]由此，通过调节第二连接杆可以对压板组件43的高度进行调节、通过调节第三调节杆434可以对压板组件43的水平位置进行调节，这两种调节方法可以使压板组件43适应生产大小不一的工件7;第三调节杆434设有铰链件4341，则方便应对卡件问题，可以通过该较链件4341对卡件问题进行简单摆正。[0048]根据图5-6所示，供料机构2包括备料槽21，备料槽21上设有第一送料组件23,第一送料组件23包括第一驱动件232和第一推板231，第一驱动件232的驱动端与第一推板231连接，第一驱动件232铰接在机架1上，第一推板231较接在备料槽21内，备料槽21—端设有送料槽22,备料槽21与送料槽22相通，送料槽22上设有第二送料组件24,第二送料组件24包括第二驱动件242和第二推板241，第二驱动件242的驱动端与第二推板241相连接，第二驱动件242和固定在送料槽22上；工件7存放在备料槽21中，由第一送料组件23将工件7推至送料槽22,送料槽22内工件7由第二送料组件24移至下一序。[0049]由此，第一送料组件23将备料槽21内的工件7的移至送料槽22,送料槽22内的第二送料组件24再将送料槽22内的工件7移至下一工序。[0050]根据图7所示，分离机构3包括第一运输带31，第一运输带31上设有分离组件32、第一导向板33和限位槽34,第一导向板33和限位槽34配合连接，分离组件32设在第一导向板33的一侧，第一运输带31—端还设有第一挡板35,分离组件32包括固定杆321，固定杆321上通过第一连接块322连接有分离杆323,限位槽34通过第一调节杆341固定在第一运输带31上;第一运输带31倾斜向上运输，第一运输带31的底部还设有第一挡板35，避免工件7掉出。[0051]由此，工件7在分离机构3的第一运输带31上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件32对工件7进行分离操作，工件7在第一运输带31向上运输时，因为自身重心原因在第一导向板33和限位槽34处进行导向及限位。[0052]根据图7所示，第一运输带31的一侧设有第三感应器36,第三感应器36固定在第一挡板35的一端，第三感应器36为光电感应器，其感应模式为对射型感应，第三感应器36与供料机构2电联接。[0053]由此，第三感应器36对分离机构3内的工件7数量进行检测，分离机构3的工件7容量在超过额定值时，第三感应器36会将该信号反馈至供料机构2，供料机构2停止运作，停止将工件7移至分离机构3。[0054]根据图8所示，还包括回料机构5,回料机构5设在排列机构4与供料机构2之间，回料机构5包括第二运输带51，第二运输带51的一端设有第二挡板52;回料机构5配置为将排列机构4上排列错误的工件7移至供料机构2。[0055]由此，排列机构4上排列错误的工件7被排斥至回料机构5处，回料机构5将其移至供料机构2，重新进行排列动作。[0056]根据图9所示，还包括机械手6,机械手6设置在排列机构4一侧，机械手6包括支架61，支架61上固定有第三驱动件62,第三驱动件62的驱动端设置有第四驱动件63,支架61上设有滑轨65，滑轨65上连接有滑块64，第四驱动件63固定在该滑块64上，第四驱动件63的驱动端设置有夹手66;机械手6配置为将工件7移至下一工序。[0057]由此，机械手6将排列机构4上的工件7移至下一工序，在下一工序中的进行下一步加工步骤。[0058]本发明的具体工作方法，[0059]S1工件供料）：供料步骤由供料机构2完成，将工件7移至备料槽21中，工件7存放在备料槽21中，由第一送料组件23将工件7推至送料槽22，送料槽22内工件7由第二送料组件24移至下一序；[0060]S2工件分离及限位）：分离及限位步骤由分离机构3完成，工件7从上一工序进入分离机构3,工件7在分离机构3的第一运输带31上进行运输至下一工序，在该运输过程中，分离组件32对工件7进行分离操作，工件7在第一运输带31向上运输时，因为自身重心原因在第一导向板33和限位槽34处进行限位；[0061]S3工件限位及排列）：限位及排列步骤由排列机构4完成，工件7从上一工序进入排列机构4,在排列机构4的排列带41中经过第二导向板44后到达压板组件43,第二导向板44对工件7的浮高进行导向，压板组件43对工件7的浮高进行限位;工件7在排列带41中进行正位动作，排列机构4将工件7的摆放方向转化为自动化生产线所限定的摆放方向。[0062]S4机械手进料）：进料步骤由机械手6完成，机械手6通过第三驱动件62、第四驱动件63带动夹手66夹持排列机构4上工件7移至下一工序。[0063]S3和S4之间还设有一个回料工序，该工序主要针对一些错误摆放的工件7进行回料，该工作过程如下：该工序由排斥器47和回料机构5完成，工件7在排列机构4上进行排列期间，如若发生错误，由第一感应器45检测工件7的浮高是否超出额定值，如浮高达到额定值，会触发排斥器47，排斥器47对工件7喷气，将其移至回料机构5，回料机构5将该工件7移至备料箱重新进行SI、S2、S3工序。[0064]本发明自动供料装置，主要针对的工件7为灯杯，本发明可调节部分机构去适应生产大小不一的工件7;而且，本发明自动供料装置不仅仅生产灯杯这一种工件7，也同样可以生产与灯杯形状相似的工件7,例如喇叭等类锥形体工件7。[0065]以上仅是本发明的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于发明的保护范围。

权利要求：1.自动供料装置，包括机架（1，其特征在于，还包括供料机构2、分离机构⑶和排列机构⑷，所述供料机构⑵、分离机构⑶和排列机构⑷设于机架⑴上；所述供料机构2设在分离机构3的一端，所述供料机构2配置为将工件7移至分离机构⑶；所述分离机构⑶配置为将工件⑺进行分离并将其移至排列机构⑷；所述排列机构⑷设在分离机构⑶的另一端，所述排列机构⑷配置为对工件⑺进行排列。2.根据权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，所述排列机构（4包括排列带41，所述排列带41一端设有导向滑槽42，所述排列带41另一端设有压板组件43，所述压板组件43的一侧设有第二导向板44。3.根据权利要求2所述的自动供料装置，其特征在于，所述排列带41包括调节固定架411和运输组件412，所述运输组件412设在调节固定架411上，所述调节固定架411包括固定块4111，所述固定块4111上设有平衡杆4112，所述平衡杆4112上设有第四连接块4113和调节件4114，所述第四连接块4113和调节件4114配合连接。4.根据权利要求2所述的自动供料装置，其特征在于，所述排列带41上还设有第一感应器45、第二感应器46和排斥器47，所述第一感应器45与排斥器47电联接，所述第二感应器46和分离机构3电联接。5.根据权利要求2所述的自动供料装置，其特征在于，所述压板组件43包括第二连接块431和第三连接块433，所述第二连接块431和第三连接块433通过第二调节杆432相连，所述第三连接块43¾设有第三调节杆434，所述第三调节杆434连接有限位压板435，所述第三调节杆434处设有铰链件4341。6.根据权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，所述供料机构（2包括备料槽21和送料槽22，所述送料槽22设于备料槽21—端，所述备料槽21上设有第一送料组件23，所述送料槽22上设有第二送料组件24。7.根据权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，所述分离机构（3包括第一运输带（31、分离组件（32、第一导向板（33和限位槽34，所述分离组件（32、第一导向板33和限位槽34均设于第一运输带31上，所述第一导向板33和限位槽34配合连接，所述分离组件32设在第一导向板33的一侧。8.根据权利要求7所述的自动供料装置，其特征在于，所述第一运输带31的一侧设有第三感应器36，所述第三感应器36与供料机构2电联接。9.根据权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，还包括回料机构5，所述回料机构5设在排列机构4与供料机构2之间，所述回料机构5包括第二运输带51，所述第二运输带51的一端设有第二挡板52;所述回料机构⑸配置为将排列错误的工件7移至供料机构2。10.根据权利要求1所述的自动供料装置，其特征在于，还包括机械手6，所述机械手6设置在排列机构4一侧，所述机械手6包括支架61，所述支架61上固定有第三驱动件62，所述第三驱动件62的驱动端设置有第四驱动件63，所述第四驱动件6¾的驱动端设置有夹手66;所述机械手6配置为将工件7移至下一工序。

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