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摘要：本发明涉及一种汽车下摆臂自动化设计方法及系统，该方法包括以下步骤：获取硬点坐标数据；选择下摆臂结构形式；驱动3D软件初步搭建下摆臂数据；基于下摆臂数据驱动有限元软件进行网络自助划分；调用拓扑优化软件进行拓扑优化计算；基于拓扑优化计算的计算结果驱动3D软件进行详细3D数据制作与详细结构细节优化；基于下摆臂结构形式初定料厚与材料，完成下摆臂本体设计；根据下摆臂结构形式推荐衬套和球头；组装下摆边本体、衬套及球头，实现下摆臂结构初定。本发明提高了下摆臂的设计效率，将大量的手工操作标准化、程序化，设计人员只需极少的工作即可完成相关车辆的下摆臂设计，同时节约成本。

主权项：1.一种汽车下摆臂自动化设计方法，其特征在于，包括以下步骤：S01：获取下摆臂硬点坐标数据；S02：选择下摆臂结构形式；S03：驱动3D软件初步搭建下摆臂数据，实现下摆臂设计空间确定；S04：基于下摆臂数据驱动有限元软件进行网格自助划分；S05：调用拓扑优化软件进行拓扑优化计算；S06：基于所述S05的计算结果驱动所述3D软件进行详细3D数据制作与详细结构细节优化；S07：基于所述下摆臂结构形式初定料厚与材料，完成下摆臂本体设计；S08：根据所述下摆臂结构形式推荐衬套和球头；S09：组装所述下摆臂本体、衬套及球头，实现下摆臂结构初定；S10：根据设计变量和响应参数构造DOE矩阵；S11：根据所述DOE矩阵驱动各仿真求解器进行计算并得出计算结果，将计算结果写入所述DOE矩阵；S12：根据写入计算结果的所述DOE矩阵构造近似模型；S13：选择求解算法进行求解并列出计算结果；S14：若经过S13求解算法求解而得的3D数据与所述S09的初定的所述下摆臂结构不一致，则根据3D数据更新指令调用3D软件进行3D数据更新；S15：根据更新之后的所述3D数据驱动各仿真求解器进行计算，得到计算结果；S16：比对所述S13的数学拟合结果与S15的3D数据仿真结果，记录误差点，通过人工智能自学习不断调整数学拟合算法，提高计算精度；S17：在进行所述S10至S13的同时驱动所述3D软件进行DMU检查与工艺分析；S18：根据所述S14的3D数据更新结果导出3D数据并生成设计文档。

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