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申请/专利权人：江苏工程职业技术学院

摘要：本发明公开了一种预制双肋梁板结构有粘结预应力装配道路施工方法，包括以下步骤：步骤一：测量放线，路基梁槽开挖；步骤二：浇筑路基梁槽底部垫层，吊装路基梁；步骤三：预制双肋梁一体化板吊装，预埋金属波纹管；步骤四：预应力筋穿孔；步骤五：高压注浆、封孔；步骤六：预应力筋张拉、锚固与灌浆；步骤七:重复步骤一至步骤六，直至完成全部结构吊装施工；步骤八：沥青面层全面铺装；本发明遵循“模块化设计，工厂化生产，机械化吊装，双肋梁板承重体系，预应力技术结合高压注浆技术”为原则，吊装质量和效率均较高加强新技术的研发与应用，为我国装配式道路领域高质量发展提供有利的技术支撑。

主权项：1.一种预制双肋梁板结构有粘结预应力装配道路施工方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：测量放线，路基梁槽开挖；步骤二：浇筑路基梁槽底部垫层，吊装路基梁；步骤三：预制双肋梁一体化板吊装，预埋金属波纹管；步骤四：预应力筋穿孔；步骤五：高压注浆、封孔；步骤六：预应力筋张拉、锚固与灌浆；步骤七:重复步骤一至步骤六，直至完成全部结构吊装施工；步骤八：沥青面层全面铺装；具体步骤如下：步骤一：测量放线，路基梁槽开挖：首先，根据工程设计图纸或者监理单位确认的路基范围进行测量放线，采用石灰粉放出路基范围，对路基进行压实处理，为减少路基土层扰动，路基梁槽开挖之前只对原始土层进行压实，勿采取开挖多余土层后再进行路基压实工作，当遇到设计路基顶面标高与原始土层标高差值超过450mm时，先挖出多余土层后再进行路基压实，路基土层压实完成后，通过测量放线定位出后续工序中路基梁的吊装位置，即路基梁槽开挖位置线，路基梁槽开挖宽度为路基梁设计宽度的1.2倍，开挖深度为路基梁高度的23，当遇到淤泥质土、膨胀土、湿陷性土等复杂地质环境时，路基梁槽开挖前，采用在路基梁位置分段打设长度900mm~1200mm的钢筋混凝土预制短桩，钢筋混凝土预制短桩的截面比路基梁设计宽度大160mm，钢筋混凝土预制短桩每隔2500mm~4000mm设置一根，且钢筋混凝土预制短桩打设位置作为后续施工工艺中路基梁吊装就位的支承点，路基梁槽开挖采用人工开挖，分段分模块开挖，不得超挖，开挖至路基梁槽底部的垫层底标高处为了避免过多扰动路基其它部分土层，先开挖中部路基梁槽后再开挖端部路基梁槽，路基梁槽分段分模块开挖完成后，做好路基梁槽的临时保护工作，组织过程性工序验收，定人、定岗、定责，确保前期准备工作顺利完成；步骤二：浇筑路基梁槽底部垫层，吊装路基梁：采用流水施工，路基梁槽分段分模块开挖结束，立即进行路基梁槽底部垫层的浇筑工作，当由于施工组织问题导致出现一定的技术间歇时间时，垫层浇筑在路基梁槽开挖完毕后6h内完成且不得过夜，当遇到雨季施工阶段，提前组织各工序之间的衔接，采取立即浇筑路基梁槽底部垫层并采取排水措施，不得出现雨水长时间浸泡路基土层现象，路基梁槽底部垫层采用细石混凝土浇筑，混凝土强度不低于C30，垫层厚度为80mm~100mm，垫层浇筑时采用打设“钢钎”方法进行控制垫层的浇筑标高，打设“钢钎”提高局部承载和路基稳定性，设计路基梁槽底部垫层顶标高为后续工艺中路基梁的吊装就位标高，待路基梁槽底部垫层分模块浇筑完毕，进行路基梁的吊装工作，路基梁吊装采用“先吊中部，后吊端部”技术方案，先将道路中部的预制路基梁吊装固定，然后再根据后道工序中的预制双肋梁一体化板实际生产尺寸，充分校核位置准确后再吊装端部的预制路基梁，为便于预制路基梁的分段吊装就位，在路基梁槽底部垫层上弹出预制路基梁的“中心线”和“外侧边控制线”，现场吊装就位预制路基梁采用“二次校核”法，即第一次校核预制路基梁位于路基梁槽底部垫层上后的“中心线”和“外侧边控制线”，误差不超过2mm，第二次重点校核预制路基梁顶部的预埋螺栓位置，准确量测横向两预制路基梁顶部的预埋螺栓之间的间距，误差不超过3mm，确保后道工序中的预制双肋梁一体化板吊装一次性就位，待分段、分模块将施工段内的预制路基梁准确就位后，立即采用细石混凝土灌注已就位的预制路基梁和路基梁槽之间的空隙，插捣密实，在填缝过程中，采用与填缝强度相等的细石混凝土将相邻两预制梁之间、路基土层顶部的垫层浇筑完毕，垫层厚度不小于60mm，垫层混凝土强度不小于C30，避开雨季等复杂工况下施工；步骤三：预制双肋梁一体化板吊装，预埋金属波纹管：待施工段内的预制路基梁吊装施工完毕，做好过程性验收，进行预制双肋梁一体化板的分段、分模块吊装工作，预制双肋梁一体化板吊装前，反复校核待吊装区段内的相邻两路基梁顶部的预埋螺栓之间的间距，对比待吊装预制双肋梁一体化板上的螺栓孔之间的距离，确保路基梁上的预埋螺栓对中预制双肋梁一体化板上的螺栓孔，当遇到超过三车道设计道路时，预制双肋梁一体化板吊装采用“先吊误差小的一体化板，后吊误差大的一体化板”技术方案，双肋梁一体化板的肋梁中部设有预应力筋穿孔，预应力筋穿孔采用“钢套筒预埋”实现成孔，预应力筋穿孔的孔位内径比设计预埋的预应力筋孔道外径大2mm，预制双肋梁一体化板吊装过程中将预应力筋孔道初步安装固定，预应力筋孔道端部插入预制双肋梁一体化板两端的预应力筋孔洞内，根据波纹管的线型走向在路基土层上部的垫层上设置马凳筋桁架支撑预应力筋孔道就位，预制双肋梁一体化板吊装至路基梁上部时，人工辅助将路基梁顶部的预埋螺栓插入预制双肋梁一体化板两端的螺栓孔内，预制双肋梁一体化板两端的螺栓孔直径比路基梁顶部预埋螺栓直径大2mm~3mm，施工段内的预制双肋梁一体化板吊装完毕将顶部预埋螺栓采用螺母拧紧固定；步骤四：预应力筋穿孔：预应力筋布设于预制双肋梁一体化板底面以下150mm处且预应力筋穿过预制一体化板的两端肋梁后进行锚固，预制双肋梁一体化板吊装过程中辅助安装施工段内的金属波纹管，待预制双肋梁一体化板吊装完毕进行预应力筋的穿孔工作，当遇到超过三车道设计道路时，预应力筋穿孔在安装金属波纹管时在其内部预先穿设钢丝，后期通过钢丝引导预应力筋穿孔；步骤五：高压注浆、封孔：待施工段内的预制双肋梁一体化板吊装就位和预应力筋布设完毕，分段、分模块进行注浆工作，在双肋梁一体化板和混凝土垫层之间的空腔内通过高压注浆方法灌注微膨胀低收缩高强细石混凝土灌浆料，注浆孔和出浆孔的孔洞直径均为40mm，每块双肋梁一体化板上均设有一组注浆孔和出浆孔，注浆孔和出浆孔分别距离双肋梁一体化板短边200mm处且对称设置或沿对角设置，注浆完毕采用橡胶塞进行临时封孔，在注浆完毕30min后拔出临时封孔的橡胶塞，进行一次高压补浆，最后在注浆孔和出浆孔处同步打设螺纹钢棒，螺纹钢棒长度为300mm，顶部直径与注浆孔或出浆孔直径相等，底部直径为10mm，主要通过打设的螺纹钢棒对注浆料进行二次加压，同时通过打设的螺纹钢棒进行封孔，由于高压注浆工艺属于隐蔽工程，现场施工时派专人专职验收，做好过程性验收记录；步骤六：预应力筋张拉、锚固与灌浆：每个段的施工模块中至少布设两道预应力筋，当设计两车道及以下且道路设计宽度小于10m时，预应力筋采用一端固定、一端张拉方案，当设计三车道及以上且道路设计宽度大于10m时，预应力筋采用对称张拉方案，预应力张拉力均采用千斤顶进行1.05σcon超张拉法，即拉即锚，全面封锚，预应力筋张拉锚固完毕，采用切割设备割除多余外伸预应力钢筋，封锚采用与灌浆料同强度的细石混凝土进行封锚处理，待灌浆料达到其设计强度的80%以上时对金属波纹管内进行灌浆处理，预应力筋张拉与锚固工作设专人负责，对每道穿孔采用现场旁站验收；步骤七:重复步骤一至步骤六，直至完成全部结构吊装施工：待上述工序全部施工完毕，重复步骤一至步骤六，采用流水施工方法，对各个施工段、各个模块进行全面施工，直至完成装配道路全部结构吊装施工，为了便于后续维保，相邻模块的预制双肋梁一体化板之间留有10mm的缝隙，主要考虑到后续通车过程中的各模块独立承载和温度应力影响，同时也提高了后续加固维保工作的效率；步骤八：沥青面层全面铺装:在主体结构吊装工程验收合格后，在双肋梁一体化板的顶部进行沥青面层的全面铺装，沥青面层的厚度根据实际工程情况进行设计，主要以装配式道路顶面设计标高为准，沥青面层采用一次满铺，覆盖双肋梁一体化板顶部外露预埋螺栓，且留有不小于60mm厚的保护层，考虑到后续路面排水问题，装配式道路主体结构施工完毕，在道路两端设置具有双向引流的预制集成排水沟，分段吊装完成，待整体装配道路铺装完成后进行工程全面验收。

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