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申请/专利权人：南京邮电大学

摘要：本发明公开了结合加工特征和工艺的多工步三维工序模型自动构造方法，包括以下步骤：导入待加工零件的三维实体模型，提取加工特征信息；指定所有加工特征的工艺链，规划所有特征工步的加工顺序；基于加工特征，提取构成加工特征的几何边界面；根据提取的边界面信息，构造特征粗加工工步执行前对应的特征状态体；根据边界面信息和工艺链信息，构造特征精加工工步执行前对应的特征状态体；创建特征状态表记录所有特征的加工状态，并动态调整加工状态表，将特征状态体动态填充到零件模型中，实现工序模型构造。本发明属于数控加工数字化制造领域，能实现铣削加工零件多工步三维工序模型的自动构造，从而提高工序模型的构造效率和数字化水平。

主权项：1.结合加工特征和工艺的多工步三维工序模型自动构造方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤1、提取加工特征：导入加工零件的三维实体模型，解析三维实体模型的几何拓扑信息，并提取三维实体模型中的加工特征；步骤2、指定特征工艺链：结合加工零件的加工工艺，对步骤1提取的每个加工特征，均指定一个特征工艺链，则m个加工特征共具有m个特征工艺链；每个特征工艺链均包括若干特征工步；特征工步具有两种工步类型，分别为：粗加工特征工步和精加工特征特征工步；步骤3、提取边界面：对步骤1得到的每个加工特征，均提取构成加工特征的边界面；步骤4、构造特征状态体：对特征工艺链中的每个特征工步均构造一个特征状态体；当特征工步类型为粗加工特征工步时，跳转至步骤5，构造粗加工特征状态体；当特征工步类型为精加工特征工步时，跳转至步骤6，构造精加工特征状态体；步骤5、构造粗加工特征状态体：根据提取的每个加工特征的边界面信息，构造特征粗加工工步执行前对应的粗加工特征状态体；步骤6、构造精加工特征状态体：根据每个加工特征提取的边界面信息和指定工艺链信息，构造特征精加工工步执行前对应的特征状态体；步骤7、构建加工状态表并初始化：加工状态表包括m个加工特征的加工状态；每个加工特征的加工状态表均包括一一对应的特征工步加工状态列表和特征状态体列表；在任意时刻每个加工特征的加工状态表只能选择其中的一个特征工步加工状态及对应特征状态体；在初始状态时，特征状态体均初始化为未加工状态，即特征工艺链中第一个特征工步执行前的状态；步骤8、特征工步排序：对所有加工特征的特征工步进行加工顺序的规划排序；步骤9、多工步三维工序模型的自动构造，具体包括如下步骤：步骤9-1、零件加工：按照步骤8排序后的特征工步进行导入零件模型P的加工；步骤9-2、加工状态表动态更新：当零件模型P加工至步骤8排序后的特征工步Si时，更新特征工步Si对应加工特征的特征工步加工状态列表，并将特征工步Si对应加工特征的特征状态体更新为步骤4中特征工步Si所构造的特征状态体；步骤9-3、构造工序模型：将动态更新后的当前加工状态表中所有加工特征的特征状态体，均动态填充至导入的零件模型P中，从而形成当前特征工步Si所对应的工序模型Mi；步骤9-4、重复步骤9-1至步骤9-3，完成步骤8排序后所有特征工步所对应工序模型的构造，从而实现多工步三维工序模型的自动构造。

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