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申请/专利权人：浙江瓯赛汽车部件铸造有限公司

摘要：本发明涉及一种离合器壳体及铸造工艺，包括壳体、油道和出油口，所述壳体为一体成型的类圆柱环体，包括上环面和下环面，上环面设有环形阵列排布的限位槽，下环面设有环形阵列排布的定位柱，内环面为环形凹槽结构；壳体采用六油道五出口设计，油道包括一号油道、二号油道、三号油道、四号油道、五号油道和六号油道，一号油道连通至上环面的一号出油口，二号油道连通至下环面的二号出油口，三号油道连通至上环面的三号出油口，四号油道连通至内环面的四号出油口，五号油道与六号油道并联连通至下环面的五号出油口；铸造工艺包括模具制作、型砂制作、熔炼、浇注、清理铸件五个步骤，型砂制作中需进行7次涂料，浇注采用底注方式。

主权项：1.一种离合器壳体铸造工艺，其特征是：离合器壳体包括壳体（1）、油道和出油口，所述壳体（1）为一体成型的类圆柱环体，包括上环面（2）和下环面（3），上环面（2）向下凹陷低于壳体（1）平面，与壳体（1）平面之间形成高度差，在壳体（1）平面与上环面（2）之间设置若干环形阵列排布的限位槽（10），下环面（3）半径略小于上环面（2），在下环面（3）外周面设置若干环形阵列排布的定位柱（11），内环面（4）下方设有环形凹槽（18）；所述壳体（1）采用六油道五出口设计，所述油道包括一号油道（12）、二号油道（13）、三号油道（14）、四号油道（15）、五号油道（16）和六号油道（17），一号油道（12）连通至上环面（2）的一号出油口（5），二号油道（13）连通至下环面（3）的二号出油口（6），三号油道（14）连通至上环面（2）的三号出油口（7），四号油道（15）连通至内环面（4）的四号出油口（8），五号油道（16）与六号油道（17）并联连通至下环面（3）的五号出油口（9）；所述离合器壳体的铸造工艺包括以下步骤：S1、模具制作：按照图纸尺寸要求制得离合器壳体模具；S2、型砂制作：将离合器壳体模具放入型砂盒中，得到离合器壳体型砂，对离合器壳体型砂的油道部位进行7次涂料处理；第一次采用48-50波美度的涂料，涂匀后采用100℃-150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟；第二次采用46-48波美度的涂料，涂匀后采用100℃-150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟；第三次采用44-46波美度的涂料，涂匀后采用100℃-150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟；第四次采用42-44波美度的涂料，涂匀后采用100℃-150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟；第五次采用40-42波美度的涂料，涂匀后采用100℃-150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟；第六次采用38-40波美度的涂料，涂匀后采用100℃-150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟；第七次采用35-38波美度的涂料，涂匀后采用100℃-150℃温度进行烘干，烘干后冷却30分钟，制得最终型砂；S3、熔炼：将灰铸铁材料熔炼为铁水，其质量百分比的组分为C3.2%-3.7%，Si1.9%-2.1%，Mn0.7%-0.9%，S≤0.12%，P≤0.15%，Ni1.2%-1.5%，Nd0.5%-0.6%，Co0.12%-0.18%，余量为Fe；S4、浇注：将型砂竖立摆放，型砂的油道部位朝上，铁水以底注的方式浇注入型砂中，浇注温度为1350℃-1400℃，浇注后冷却，制得离合器壳体铸件毛坯；S5、清理铸件：将离合器铸件毛坯脱模后，清除多余的型砂和附设件，再经过打磨与抛光后得到离合器壳体铸件成品。

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