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申请/专利权人：联志玩具礼品(东莞)有限公司
摘要：一种GreenPE注塑成型缺陷的优化方法，包括以下步骤：包括以下步骤：步骤1.进行模流分析,优化浇口位置和型腔布局；步骤2.在主浇口之外,设置1‑2个辅助浇口；步骤3.开模排气,并在型腔表面设置微结构,增大型腔表面粗糙度,减小熔体与型壁间的粘附力,改善脱模性能；步骤4.模具采用高导热材料,并优化冷却水路设计；步骤6.在易变形部位设置压缩补偿,补偿率0.1～0.3％；补偿主要针对局部区域,先小步预压,再逐步修正，先在单腔模验证,再推广至多腔模；步骤7.脱模后采用风冷或水冷装置对注塑件进行均匀冷却,冷却时间40～60s,避免室温下自然冷却引起变形；步骤8.建立关键工艺参数和尺寸的标准化体系,固化模具设计和注塑参数,批量稳定生产。
主权项：1.一种GreenPE注塑成型缺陷的优化方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1.进行模流分析,优化浇口位置和型腔布局,实现均衡填充，同时优化产品结构,尽量保证壁厚均匀,避免厚薄差异大；步骤2.在主浇口之外,设置1-2个辅助浇口,采用分流式或串联式多点注塑,缩短填充时间，辅助浇口采用热流道或隔离式结构,以便于脱模；步骤3.开模排气,并在型腔表面设置微结构,增大型腔表面粗糙度,减小熔体与型壁间的粘附力,改善脱模性能；步骤4.模具采用高导热材料,并优化冷却水路设计,提高冷却均匀性和效率，冷却水路与型腔表面的距离控制在15～20mm；步骤5.合理设置注塑工艺参数:料筒温度180-220℃,模具温度40-60℃,注射速度40-60cm3s,保压80-120MPa,冷却时间20～30s；步骤6.在易变形部位设置压缩补偿,补偿率0.1～0.3％；补偿主要针对局部区域,先小步预压,再逐步修正，先在单腔模验证,再推广至多腔模；步骤7.脱模后采用风冷或水冷装置对注塑件进行均匀冷却,冷却时间40～60s,避免室温下自然冷却引起变形；步骤8.建立关键工艺参数和尺寸的标准化体系,固化模具设计和注塑参数,实现批量稳定生产。
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