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申请/专利权人：徐州标特福数控科技有限公司

摘要：本发明属于激光加工技术领域，具体公开提供的一种激光加工控制方法、系统及存储介质，该方法包括：S1.工件预处理；S2.加工顺序规划；S3.形状偏差分析；S4.位置偏差分析；S5.切割边缘分析；S6.加工精准度分析，本发明通过待加工工件的外观数据判断是否进行下一步加工，并对其进行加工顺序规划，通过对加工完成后的待加工工件指定区域进行平面图像获取得到待加工工件指定区域的形状偏差程度，通过三维坐标进行分析待加工工件指定区域的位置偏差程度，通过对待加工工件各检测点轮廓偏差值进行检测得到待加工工件指定区域切割边缘的粗糙程度，进而综合分析得到待加工工件指定区域的加工精准度，有助于确保加工后的工件符合质量要求。

主权项：1.一种激光加工控制方法，其特征在于：该方法包括：S1.工件预处理：通过扫描仪对待加工工件的外观数据进行扫描，判断是否进行下一步加工，待加工工件的外观数据包括表面清洁程度、表面平整度；S2.加工顺序规划：将待加工工件划分为各子区域，根据各子区域对待加工工件的加工顺序进行规划，并将第一个待加工工件子区域记为待加工工件指定区域；S3.形状偏差分析：对加工完成后的待加工工件指定区域进行平面图像获取，进而分析得到待加工工件指定区域的形状偏差程度；S4.位置偏差分析：通过对加工完成后的待加工工件指定区域各测量点的三维坐标进行获取得到待加工工件指定区域的加工偏差距离，进而分析得到待加工工件指定区域的位置偏差程度；S5.切割边缘分析：对加工完成后的待加工工件各检测点轮廓偏差值进行检测，进而分析得到待加工工件指定区域切割边缘的粗糙程度；S6.加工精准度分析：根据待加工工件指定区域的形状偏差程度、位置偏差程度、切割边缘的粗糙程度分析得到待加工工件指定区域的加工精准度，进而判断是否继续进行加工；所述形状偏差分析的具体分析方法为：通过摄像机对加工完成后的待加工工件指定区域进行平面图像获取，记为工件指定区域图像，通过边缘检测技术从工件指定区域图像中提取加工好的形状的边缘轮廓，记为工件加工形状，同时从管理数据库内读取工件加工目标图像，从中读取工件的目标加工形状的边缘轮廓，记为工件目标加工形状，将工件加工形状同工件目标加工形状进行重叠并计算重叠处的面积，记为，代入到公式得到待加工工件指定区域的形状偏差程度，其中表示设定的工件目标加工形状面积；所述位置偏差分析的具体分析方法为：读取工件加工目标图像，通过对其进行3D建模得到工件加工目标模型，并以工件加工目标模型的任一顶点为基准点构建三维坐标，在工件加工目标模型的目标加工形状的边缘轮廓上任选若干个等间距的测量点，并分别读取各测量点的三维坐标，构成测量点坐标集合，表示工件加工目标模型的目标加工形状的边缘轮廓上第个测量点的三维坐标，，按照构建测量点坐标合集的方法对加工后的待加工工件指定区域各测量点的三维坐标进行获取，构成工件测量点坐标集合，其中表示加工后的待加工工件指定区域第个测量点的三维坐标，将其代入到公式得到待加工工件指定区域的加工偏差距离，进而通过公式得到待加工工件指定区域的位置偏差程度，表示预设的参考加工偏差距离，为测量点数量；所述切割边缘分析的具体分析方法为：分别从工件加工目标模型、待加工工件指定区域中获取工件切割边缘的图像，记为工件目标切割边缘图像、工件切割边缘图像，利用边缘检测技术分别从中提取工件加工目标模型切割面、工件指定区域切割面的边缘轮廓，记为工件目标切割边缘轮廓、工件切割边缘轮廓，将工件目标切割边缘轮廓、工件切割边缘轮廓进行重叠，并按照设定间距在工件切割边缘轮廓上取若干个等间距检测点，对工件切割边缘轮廓各检测点到工件目标切割边缘轮廓上的垂直距离进行检测，记为待加工工件各检测点轮廓偏差值，表示第个检测点的编号，，通过对待加工工件各检测点轮廓偏差值求取平均值得到工件轮廓平均偏差值，记为，将其代入到公式得到待加工工件指定区域切割边缘的粗糙程度。

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