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申请/专利权人：深圳市新科聚合网络技术有限公司

摘要：本发明涉及工业流程控制技术领域，公开一种基于组态屏的工业流程控制系统，通过在工件磨削的各工艺流程执行终端设置监测终端，将其与工件切削组态屏控制中心连接，实现了加工执行终端面向组态屏控制中心的反馈交互，本发明利用各切削工序流程执行终端上设置的监测终端在执行操作前识别目标工件在各切削工艺流程的需求切削参数，将其反馈给工件切削组态屏控制中心，由其针对性地发出具体执行参数，为工件的加工质量提供了前端保障，同时在执行操作后监测执行效果，并将其反馈给工件切削组态屏控制中心，由其针对性地确定加工进程，使得确定的加工进程更加符合当前执行效果的加工需求，为工件的加工质量提供了后端保障。

主权项：1.一种基于组态屏的工业流程控制系统，其特征在于，包括：目标工件切削流程提取模块，用于获取目标工件对应的切削工艺流程，包括上料、装夹、切割和磨削；切削执行终端监测设备设置模块，用于在各切削工艺流程的执行终端上设置监测设备，其中监测设备为三维图像采集器、定位器和测距仪；目标工件需求切削参数识别模块，用于由各切削工序流程执行终端上设置的三维图像采集器在执行操作前采集目标工件的三维加工状态图像，由此识别目标工件在各切削工艺流程的需求切削参数；目标工件切削操作反馈执行模块，用于将目标工件在各切削工艺流程的需求切削参数传输给工件切削组态屏控制中心，由工件切削组态屏控制中心自动触发相应切削工艺流程的操作按钮，发出执行指令，同时将需求切削参数发送至相应切削工艺流程的执行终端，进而由相应执行终端按照需求切削参数执行切削操作；目标工件切削执行效果解析模块，用于在各切削工艺流程执行终端按照需求切削参数执行完毕之后解析目标工件在各切削工艺流程的执行效果系数；控制数据库，用于存储各种体积对应的需求装夹高度，存储各种材质对应的密度区间，存储各种制造材质对应的硬度，并存储各切削工艺流程对应的达标执行效果系数；目标工件切削进程反馈确定模块，用于将目标工件在各切削工艺流程的执行效果系数反馈给工件切削组态屏控制中心，由其自动确定目标工件在各切削工艺流程之后的切削进程；目标工件切削进程反馈执行模块，用于由工件切削组态屏控制中心按照反馈的切削进程自动触发相应切削工艺流程的操作按钮，再由相应切削工艺流程的执行终端执行切削操作；所述解析目标工件在各切削工艺流程的执行效果系数具体参照以下步骤：E1、在上料机械爪按照需求上料参数执行完毕之后通过上料机械爪上设置的定位器定位目标工件对应的实际抓取目的地位置，并将其与目标工件对应的需求抓取目的地位置进行对比，获取目标工件对应的抓取偏移距离，记为l，并据此计算目标工件在抓取时的执行效果系数EC抓取，其计算公式为l0表示为设定的允许抓取偏移距离；E2、在夹紧装置按照需求装夹参数执行完毕之后通过夹紧装置上设置的测距仪测量目标工件的实际装夹高度，并通过夹紧装置上设置的定位器定位目标工件的实际装夹位置坐标，进而将实际装夹高度和实际装夹位置坐标与目标工件对应的需求装夹参数进行对比，计算目标工件在装夹时的执行效果系数EC装夹，其计算公式为h、h0分别表示为目标工件对应的实际装夹高度、需求装夹高度，x表示为目标工件对应实际装夹位置坐标与需求装夹坐标之间的装夹偏移距离，x0表示为预定的允许装夹偏移距离；E3、在切割刀按照需求切割参数执行完毕之后通过切割刀上设置的三维图像采集器采集目标工件对应切削面的切割结果图像,并从中提取实际切削形状轮廓；E4、从目标工件在切削面的切削效果设计图中提取出设计切削形状轮廓，进而将实际切削形状轮廓与设计切削形状轮廓进行重合对比，获取重合面积，记为s，并将其通过公式计算出目标工件在切割时的执行效果系数EC切割，S0表示为目标工件对应设计切削形状轮廓构成的面积；E5、在砂轮按照需求磨削参数执行完毕之后通过砂轮上设置的三维图像采集器采集目标工件磨削区域的三维图像，并按照D2-D3计算出目标工件磨削区域对应磨削后的粗糙度，记为HN′，进而据此计算目标工件在磨削时的执行效果系数EC磨削，其计算公式为其中HN0表示为设置的达标粗糙度。

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